一、 采油及集输系统的腐蚀环境

采油及集输系统由采油井、计量站、集输管线、联合处理站和回注系统等组成。油井集输系统的腐蚀是指原油及其采出液和伴生气在采油井、计配站、集输管线集中处理站和回注系统的金属管线、设备、容器内产生的内腐蚀，以及土壤、空气接触的外腐蚀。其中以内腐蚀为主。在油田开发过程中，为保持地层压力，提高采收率，普遍采用注水开发工艺。初期采出液中含水很少，常注清水。中、后期采出液中含水升高，经联合站脱水和污水处理后重新注入地层。随着开采时间的增长，回注水的水质不断恶化，对采油及集输系统内的管线和容器造成越来越严重的腐蚀。与此同时，为达到增产的目的，常采用向油井中增注大量盐酸或土酸（盐酸和氢氟酸的混合液）的酸化工艺，使酸液腐蚀井下油岩层，致使岩层裂缝扩展，原油流淌通畅的目的。其中，尤其是土酸中的氢氟酸对金属有极强的腐蚀性。如正进入特高含水开发期的胜利油田，采出污水中含有溶解氧、SRB、O2、H2S、Clˉ，对金属的腐蚀相当严重，平均腐蚀速率为 1~7mm/a，应力作用下的点蚀速率为 14mm/a。

随着我国部分主要油田进入高含水开发期，回注水和酸化工艺的广泛使用，致使采出水的矿化度越来越高、氯离子含量很大，并含有二氧化碳、硫化氢、溶解氧、泥沙和硫酸盐还原菌等腐蚀介质，再加上水温较高、流速、流态变化等相互作用，对采油及集输系统的管线和设备造成严重的腐蚀。常见的腐蚀类型有：应力腐蚀、腐蚀疲劳、硫化物应力开裂、坑点腐蚀、空泡腐蚀等。

二、 采油及集输系统涂料的技术要求

采油及集输系统涂层按其所用部位，可分为外防腐层和内防腐层二类。外防腐层包括储罐容器及架空管道外防腐层（主要接触腐蚀性气体、酸雾、颗粒物、滴溅液体等）和埋地管道外防腐层（主要接触土壤中的各种可溶盐、酸碱、细菌等）。采油系统的内防腐层接触的介质主要有：清水、含水原油、成品油和回注水等。就腐蚀程度而言，回注污水的腐蚀环境最为复杂，强度也最高。这也就是说，在采油及集输系统的各类内、外防腐层中，用于回注水的内防腐涂层的技术指标要求最高。以下涂层的技术要求主要针对回注污水内防腐涂层而提出。

油田集输系统的内腐蚀与原油含水率、含砂量、产出水的性质、工艺流程、流速、温度等有密切关系。采用内涂层重防腐蚀技术，可使具有腐蚀性的介质不与金属表面接触，从而达到提高设备使用寿命的目的。采油及集输系统设备的内涂层须适应各种交变应力及腐蚀介质的共同作用，具有优良的耐水、耐油、耐酸、耐碱、耐盐、耐污水、耐微生物和优异的粘结力、耐磨性等物理机械性能，并与工程寿命相一致，其技术要求如下：

（1）涂层要有良好的耐蚀性。涂料所形成的涂层在接触油田污水、酸、碱、盐、油、细菌等腐蚀介质时，应比较稳定，不能被腐蚀介质溶解、溶胀或分解，也不能与介质起化学反应生成新的有害物质。

（2）涂层要有良好的防渗性。涂层在接触渗透性较大的液体时，能较好地阻止液体的渗透，防止对被保护设备的腐蚀。

（3）涂层要有较好的附着力和柔韧性。当被防护管道等设备受到各种外力形变时，涂层能保持良好的粘结能力和韧性。

（4）耐磨损性好；以防止介质对涂层的冲蚀和磨损；应有足够的强度，有一定的抗冲击强度，以防止外力碰撞造成损伤。

（5）固化时收缩率小，热膨胀系数小；

（6）涂层与钢材有良好的粘结性，本体结构强度较高；

（7）耐温度急变(-40℃～100℃)性好；

（8）良好的施工工艺性，修复性好。

三、涂料要求

采油及集输系统的钢结构管道、贮罐、容器等设备的内表面处于严酷的腐蚀环境中。而涂料保护层具有施工简便、费用低、涂装期短、易于维修、效果好等特点，适用于大面积施工和复杂构型的设备防护，是我国油田设备当前采取的主要防护方法。但由于目前油田设备的防腐仍以氯化橡胶、环氧树脂涂料、氯磺化聚乙烯涂料、沥青漆为主，其性能远远不能达到长期防护的要求。可以毫无疑义地说，采用重防腐涂料是解决我国采油及集输系统钢结构腐蚀难题的一种简单、经济和有效的方法。

四、梦能服务与支持

1、免费样品

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申请用量：在1KG以内免费送货上门。

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3、服务团队

梦能对技术服务团队始终进行一系列的标准化管理，从专业培训到日常报告的管理都有一整套完善的体系。梦能公司每年都会对技术服务人员进行定期的技术培训和能力审计，以使每一位技术服务人员保持高水准的专业素质，每一位技术服务人员都配备先进的涂装检验仪器，仪器设备均按规定的时间期限进行定期校验，以保证每套仪器设备工作状况良好。

4、购买通道

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