DreamZinc 08

FPSO单点系泊浮子穴高效制造

核心痛点—描述

“制造FPSO的‘海上定海神针’——单点系泊浮子穴，面临两大工艺挑战：1) 在通风不畅的密闭空间内进行大量高质量焊接，烟雾是‘隐形杀手’；2) 复杂结构一旦焊后涂层烧毁，二次处理代价无法承受。”

01 解决方案与应用过程

在FPSO（浮式生产储卸油装置）的建造中，内转塔式单点系泊系统的浮子穴，被誉为整个装置的“心脏”。它需要在未来数十年内，于最严酷的海况下，承受巨浪与飓风的反复冲击。

因此，其制造标准达到了海工领域的顶点：

焊接质量要求极高：所有主结构焊缝均为全熔透一级焊缝，100%无损检测。

防腐安全冗余必须充足：任何潜在的锈蚀起始点，在深海都无法被容忍。

工期与成本控制极端严格：此类关键路径部件，延迟一天意味着数百万美元的潜在损失。

传统车间底漆带来的焊接浓烟和焊后涂层烧损问题，在这里变成了无法承受的风险。

梦能合作项目知名船厂海工项目中，浮子穴分段制造指定使用 DreamZinc 08 作为唯一车间底漆。

选择DreamZinc 08，本质上是为“不可能返工”的核心部件，上了一道“效率保险”。

钢板进场后，严格验收喷砂等级（Sa 2.5）与粗糙度（Rz：50-85μm）。这是确保锌粉与钢铁形成完美电导通路的基础。

底漆的防锈周期可达 9 个月以上，适配海工装备的户外存储与后续施工节奏。

在封闭的浮子穴舱室内，焊工可连续作业4小时以上，无需因烟雾中断。与传统底漆作业现场（通常每30-45分钟需通风换气）形成鲜明对比。

02 量化成果与客户价值

涂层性能：DreamZinc 08 底漆具备优异的耐高温焊接性，焊后涂层损伤率低于 5%，无需二次大面积修复。

成本控制：相比传统底漆，单浮子穴的涂装 + 后期维护成本降低约 20%，项目整体物料成本更可控。

交付保障：浮子穴制造周期缩短 15%，助力项目提前 3 天完成核心模块交付，满足船期要求。

03 膜厚验收

DreamZinc 08 严格控制在 20-30μm 的干膜厚度。此膜厚区间是 DreamZinc 08 最优性能平衡点：既能确保足够的锌粉含量提供阴极保护，又保证了涂层的超薄与均匀，从而最大化其“快焊”与“耐高温”特性。过厚会影响焊接，过薄则防护期不足。

1. 效率与质量：焊接有效工时提升约30%，关键焊缝UT/MT一次合格率显著提高。

2. 节省超过95%的复杂结构内部二次表面处理成本，避免了工期延误。

3. 制造流程顺畅，为项目关键路径节省了宝贵时间。

4. 极大改善了有限空间作业环境，保障工人健康。

存放期满后验收显示，DreamZinc 08涂层表面仅形成一层致密、均匀的白色锌盐（白锈），这是其持续提供阴极保护的有效证明。基底钢板完好，无任何红锈。在后续正式涂装前，该白锈层极易通过规范的轻型扫砂或高压淡水冲洗等标准方法去除，预处理成本极低。

“浮子穴的制造容不得半点延误和瑕疵。DreamZinc 08 帮助我们解决了密闭焊接和免返工两大难题，它是确保这个核心模块按时、保质交付的‘幕后功臣’。”

—— 该海工建造厂 项目经理