前言：涂层附着力测试的“通用语言”

在涂料性能的众多评价指标中，涂层与底材之间的附着力，是决定涂层在实际应用中能否提供有效保护的根本性因素。无论是家具、汽车、船舶还是钢结构，一旦涂层从底材上剥落，其装饰性和保护性将瞬间丧失。因此，建立一套科学、统一、可操作的附着力测定方法，对于涂料产品的研发、质量控制、性能对比和工程选材具有至关重要的基础性意义。

GB 9286-1988《色漆和清漆 漆膜的划格试验》 正是为此而制定的国家标准。它由中华人民共和国化学工业部于1988年6月4日发布，1989年1月1日正式实施。该标准等效采用国际标准ISO 2409:1972，系统规定了以直角网格图形切割涂层至底材并评定涂层从底材上脱离抗性的试验方法。标准规定了手工和机械两种切割方式，将试验结果分为0至5六个等级（0级最好，5级最差），并给出了通过/不通过评定的方式。本标准适用于硬质底材和软质底材上的各种涂层，是涂层附着力测试领域最基础、最权威的技术标准之一，后于1998年被GB/T 9286-1998所替代。

梦能涂料解读： 这份标准发布于1988年，是中国涂层附着力测试的“开创者”。对于涂料行业从业者而言，本标准是评价涂料与底材结合力的“通用语言”。它通过简单的划格和胶带撕离操作，将抽象的“附着力”概念量化为0~5六个易于理解的等级。理解并掌握GB 9286-1988，是涂料行业从业者评估产品附着性能的“必修课”。需要注意的是，本标准在1998年已被GB/T 9286-1998替代，新版标准对切割间距、刀具选用、手工与机械切割规定等进行了细化，并取消了11刀切割数。在实际应用中，应优先采用GB/T 9286-1998。

一、 标准基本信息

梦能涂料解读： 标准编号“GB”代表“强制性国家标准”。该标准由西安油漆总厂负责起草，技术背景深厚。其适用范围明确为“涂层附着力测试”，通过划格和胶带撕离的方式进行评定。标准等效采用ISO 2409:1972，标志着中国在涂层附着力测试领域与国际标准接轨的开端。本标准于1998年被GB/T 9286-1998所替代，后者在技术内容上进行了全面升级，如规定了切割间距、取消了11刀切割数、细化了手工与机械切割规定等。在查阅和使用时，应注意区分新旧版本。

二、 方法原理——测试的“核心逻辑”

规范第2章（方法原理）是理解整个测试方法的基础。

2： 用切割刀具，以直角网格图形切割涂层至底材，使涂层产生一系列尺寸划痕。然后根据规定的方法进行评定。如果涂层从底材上脱离，则附着力差；如果涂层完好地附着在底材上，则附着力好。

梦能涂料解读： 第2章是划格试验的核心原理表述。其逻辑非常简洁：用刀具在涂层上划出网格，然后观察网格交叉点处的涂层是否从底材上剥落。如果剥落严重，说明涂层与底材的结合力弱，附着力差；如果无剥落或剥落很少，说明涂层与底材的结合力强，附着力好。这一逻辑将抽象的“附着力”概念转化为直观的“网格剥落面积”观察，使得附着力测试成为一种简便、快速、可操作的定量或半定量方法。

三、 需要的补充资料（第3章）——测试的“个性化参数”

规范第3章（需要的补充资料）指出，对于特定应用而言，本标准需要补充资料来完善。

3： 对于任何特定应用而言，本标准中规定的试验方法，需要用补充资料来加以完善。这些补充资料的项目在附录A中列出。

梦能解读： 第3章是“测试参数个性化”原则的体现。划格试验虽然规定了通用的操作程序，但针对不同的涂层厚度、底材类型、产品标准要求，需要补充特定的参数。这些参数包括涂层厚度、底材类型和厚度、切割间距、切割刀数、胶带类型和粘着力、评定方式（通过/不通过或六度分级）等。附录A给出了这些补充资料的详细清单，确保测试结果在不同产品和应用场景下具有可比性和适用性。

四、 仪器（第4章）——测试的“工具要求”

规范第4章（仪器）是标准中内容最丰富的章节之一，系统规定了切割刀具、导向装置、胶粘带、软毛刷和观察光源等仪器的规格要求。

4.1 切割刀具——网格划线的“核心工具”

4.1.1： 切割刀具应具有规定的形状和刀刃，且刀刃情况良好。

4.1.2： 单刃切割刀具的刀刃为 20°~30°，并满足图1a规定的尺寸。

4.1.3： 六个切割刀的多刃切割刀具，刀刃间隔为1mm或2mm，并满足图1b规定的尺寸。

4.1.4： 在所有情况下，单刃切割刀具是优先选用的刀具，多刃刀具不适用于厚涂层（>120μm）或坚硬涂层，或施涂在软底材上的涂层。

梦能解读： 4.1条是切割刀具的规格要求。标准给出了两种刀具选项：单刃刀具（刀刃角20°~30°）和多刃刀具（刀刃间隔1mm或2mm）。其中，单刃刀具是优先选用的刀具，因为单刃刀具可以一次划出一条独立的直线，操作更灵活，适用于各种底材和涂层厚度。多刃刀具虽然效率高（一次划出6条线），但不适用于厚涂层（>120μm）、坚硬涂层或软底材上的涂层，因为多刃同时切割时可能会因阻力过大而出现划痕不均或刀具损坏。标准特别强调“切割刀具应具有规定的形状和刀刃情况良好”——刀具的锋利程度直接决定了切割质量，钝刀会导致涂层崩边或划痕不整齐，影响评级结果。

4.2 导向装置——机械切割的“精度保障”

4.2： 导向装置的必要性取决于所使用的切割方式。如果采用手工切割，导向装置不是必须的；如果采用机械切割，应配备导向装置，以确保切割刀具以规定的间隔和方向进行切割。

梦能解读： 4.2条是导向装置的要求。手工切割时，操作人员依赖手腕控制刀具的移动方向和间隔，导向装置并非必须，但要求操作人员具有熟练的技巧。机械切割则必须配备导向装置，以确保切割刀具以规定的间隔（如1mm或2mm）和方向（相互垂直的两组平行线）进行切割，保证网格的均匀性和一致性。这体现了标准对不同操作方式的差异化要求。

4.3 胶粘带——撕离测试的“关键耗材”

4.3： 胶粘带的技术要求应在附录A或产品标准中规定。胶粘带的宽度至少为25mm。胶粘带的粘着力应通过有关双方商定，或按产品标准的规定。

梦能解读： 4.3条是胶粘带的要求。胶粘带是划格试验中用于撕离涂层的“关键耗材”。标准要求胶粘带的宽度至少为25mm，以确保能够覆盖整个网格区域。胶粘带的粘着力是非常重要的参数——如果粘着力太小，无法有效撕离已划破的涂层，导致评级偏低；如果粘着力太大，可能撕掉正常附着的涂层，导致评级偏高。因此，标准要求胶粘带的粘着力应通过“有关双方商定”或按产品标准的规定。在实际应用中，常用的胶粘带是25mm宽的透明胶带，粘着力约为6~10 N/25mm。

4.4 软毛刷——清洁切割区域的“必备工具”

4.4： 软毛刷用于在切割前后清洁试验区域。

梦能解读： 4.4条是软毛刷的要求。在切割后，划痕处会产生一些涂层碎屑，这些碎屑如果不清除，可能会影响胶带撕离后的观察和评级。标准要求使用软毛刷进行清洁，以避免硬毛刷划伤涂层表面。

4.5 观察光源——评级观察的“照明条件”

4.5： 良好的照明条件是必需的。在观察过程中，应避免反光。

梦能解读： 4.5条是观察光源的要求。评级时需要在良好的照明条件下观察，同时应避免反光——反光会遮蔽涂层剥离的实际状态。这与GB 8923-88中目视评定需“适度照明”的要求一脉相承。

五、 试验方法（第5章~第7章）——操作的“完整流程”

规范第5章（取样）、第6章（试板）和第7章（操作程序）构成了划格试验的完整流程。

5. 取样——测试的“起点”

5： 按GB 3186的规定，从待测产品中取出具有代表性的样品。

6. 试板——测试的“载体”

6.1： 试板应为平整、无扭曲的金属板或其他板材，其尺寸应足以进行规定次数的划格试验。

6.2： 试板应按产品标准的规定或有关双方商定的方法进行涂漆和干燥。

6.3： 干涂层的厚度应按GB 1764的规定进行测定。

梦能解读： 第6章是试板制备的通用要求。6.1条要求试板“平整、无扭曲”——不平整的试板会导致切割深度不均匀，影响测试结果。6.2条和6.3条要求涂漆、干燥和厚度测定均按相关标准执行。值得注意的是，标准允许在特殊情况下使用实际产品（而非标准试板）进行测试，只要在试验报告中注明即可。

7. 操作程序——划格试验的“核心步骤”

第7章是标准中操作程序最详细的部分，系统规定了切割、撕离和评定的完整流程。

7.3： 除非另有规定，切割间距和切割刀数如下：

• 对于硬底材上的涂层，切割间距为1mm，切割刀数为6（或11）；
• 对于软底材上的涂层，切割间距为2mm，切割刀数为6（或11）。

注： 当涂层厚度大于120μm时，切割间距应为2mm。

梦能解读： 7.3条是切割参数的核心规定。1988版允许使用6刀或11刀两种切割数，这与1998版（取消了11刀）有所不同。对于硬底材（如钢板、铝板），切割间距为1mm；对于软底材（如木材、塑料），切割间距为2mm。当涂层厚度大于120μm时，即使底材是硬的，切割间距也应为2mm——因为厚涂层的刚性较大，更细的网格间距（1mm）可能会导致涂层在切割过程中就发生崩边，影响真实附着力的评定。

7.4： 用手工切割时，应使用导向装置或依靠操作人员的熟练技巧，以均匀的切割速度和稳定的压力，划出规定数量的平行切割线。切割线应穿透涂层至底材。然后以相同的操作，在与第一次切割线垂直的方向上划出相同数量的平行切割线，形成网格。

7.5： 用机械切割时，应使用导向装置，以确保切割刀具以规定的间隔和方向进行切割。切割深度应穿透涂层至底材。

梦能解读： 7.4条和7.5条分别是手工切割和机械切割的操作要求。手工切割要求“均匀的切割速度和稳定的压力”——速度和压力的不均匀会导致划痕深度不一致，部分区域未切透涂层，部分区域则切入底材过深。机械切割则强调“导向装置”的使用。无论采用哪种方式，核心要求是“切割线应穿透涂层至底材”——如果切割线未切透涂层，胶带撕离时就不会产生任何剥离，测试结果将失去意义。

7.6： 用软毛刷沿网格图案的对角线方向轻轻刷几次，以除去切割过程中产生的涂层碎屑。

7.7： 将胶粘带压在网格图案上，用手指或橡皮擦等工具将胶粘带压平，确保胶粘带与涂层紧密接触，并排去胶粘带下的空气。

7.8： 在贴上胶粘带后约5min内，拿住胶粘带没有粘着的一端，并将其翻转到尽可能接近180°角的位置上，迅速地（不要猛然一拉）将胶粘带撕下。

梦能解读： 7.7条和7.8条是胶带撕离的关键操作。7.7条要求将胶粘带“压平”“排除空气”，确保胶粘带与网格区域的涂层充分接触，不留气泡。7.8条是撕离的动作要求——“尽可能接近180°角”（即平行于试板表面向后撕拉）和“迅速地（不要猛然一拉）”。180°角撕离可以使胶粘带对涂层的剥离力更均匀；而“迅速但不要猛然一拉”则确保了撕离动作的规范性，避免因撕离速度过快或过慢导致的测试结果偏差。

7.9： 检查网格区域涂层的剥离情况，并按第8章的规定进行评级。

六、 结果的评定（第8章）——附着力的“六级分级体系”

规范第8章（结果的评定）是标准的“最终输出”，系统规定了六度分级法和通过/不通过评定法。

8.2 六度分级法——附着力的“量化标尺”

表1 分级标准

梦能涂料解读： 表1是划格试验的“附着力分级体系”。从0级（最好）到5级（最差），共分为六级。评定的核心依据是“受影响的交叉切割面积百分比”——即网格区域内涂层脱落面积占网格总面积的百分比。0级要求“无一格脱落”；1级要求“受影响面积≤5%”；2级要求“5%<受影响面积≤15%”；3级要求“15%<受影响面积≤35%”；4级要求“35%<受影响面积≤65%”；5级则指“受影响面积>65%”或任何更严重的剥落。对于产品标准而言，通常会要求附着力达到0级或1级。

8.3 通过/不通过评定法——合格与否的“二元判定”

8.3： 如果采用“通过/不通过”评定法，则应在补充资料中规定通过等级。

梦能解读： 8.3条是“通过/不通过”评定法的要求。对于某些产品标准或合同要求，不需要给出具体的等级，只需判定“合格”或“不合格”。在这种情况下，需要在补充资料中明确规定“通过等级”（如“通过等级为2级”），即凡达到2级或更好的产品判定为“合格”，低于2级的判定为“不合格”。

七、 试验报告——测试结果的“完整记录”

规范第9章（试验报告）规定了试验报告应包含的内容。

9： 试验报告应包括下列内容：

a. 受试产品的型号、名称、批次、出厂日期及厂名；

b. 注明本国家标准的编号（GB 9286-88）；

c. 补充资料的详细说明（参见附录A）：涂层厚度、底材类型和厚度、切割间距和切割刀数、胶粘带的粘着力、评定方式（六度分级或通过/不通过）；

d. 试验结果（等级或通过/不通过结论）；

e. 试验操作者；

f. 试验日期。

梦能解读： 第9条是试验报告的“内容清单”。其中，c项是报告中最核心的部分，要求对补充资料（附录A）的详细说明。这些补充资料直接决定了测试结果的可比性和适用性——如果两个测试使用了不同的切割间距（1mm vs. 2mm）或不同的胶粘带粘着力，其测试结果不可直接比较。对于涂料行业从业者而言，在出具试验报告时，应严格按照本标准的要求，完整记录所有必要信息。

八、 标准的历史贡献与意义

开创性： GB 9286-1988是中国首个专门针对涂层附着力划格试验的国家标准，结束了此前各行业各自为政的附着力测试方式，为涂层附着力测试提供了统一的“方法语言”。

与国际接轨： 标准等效采用ISO 2409:1972，使中国标准与国际标准在技术内容上保持一致，促进了国际技术交流和贸易往来。

操作简便： 划格试验操作简便、设备要求低（仅需刀具、胶带和毛刷），且结果直观易懂（0~5分级），是涂料行业应用最广泛的附着力测试方法之一。

引用广泛： 本标准在众多涂料产品标准和涂装工程规范中被广泛引用，是涂层附着力测试领域最基础、最权威的技术标准。

九、 与GB/T 9286-1998的主要差异——新旧版本的“对比之辨”

虽然用户要求解读的是GB 9286-1988，但为了帮助您全面理解这一标准体系的演变，有必要简要对比其与替代版GB/T 9286-1998的主要差异：

十、 标准在行业中的应用

GB 9286-1988是涂层附着力测试的“通用语言”，在以下场景中具有核心作用：

涂料产品研发： 配方研发阶段，通过划格试验快速筛选不同配方体系的附着力优劣。

质量控制： 涂料生产企业在出厂检验中，使用划格试验作为附着力的常规检测项目。

产品标准引用： 众多涂料产品标准（如GB/T 25251-2010《醇酸树脂涂料》、HG/T 4563-2013《水性涂料》等）均引用本标准作为附着力测试的方法。

工程验收： 在涂装工程验收时，使用划格试验评估施工质量。

十一、 总结与梦能金句

GB 9286-1988告诉我们：涂层附着力的优劣，不是一句简单的“粘得牢固”或“容易脱落”，而是一个从刀具精选、网格切割、胶带粘贴到180°角撕离的标准化程序，以及从0级完美到5级完全脱落的六级量化分级体系。它用1mm和2mm的切割间距，区分了硬底材和软底材上的不同测试策略；它用6刀和11刀的可选方案，提供了不同精度的测试选项；它用‘受影响面积5%、15%、35%、65%’四个百分比阈值，将抽象的附着力概念切割成了六段清晰可辨的“附着等级”。

一个核心定位： 中国涂层附着力划格试验领域最基础、最权威的“通用方法标准”。

两个关键操作细节： “切割线应穿透涂层至底材”（7.4）和“180°角迅速撕离胶带”（7.8），是确保测试结果准确性的“黄金准则”。

三个核心参数： 切割间距（1mm/2mm）、切割刀数（6/11）、胶带粘着力（商定），构成了划格试验的“参数三角”。

一个根本性认知： 划格试验的本质，是通过标准化的人工切割和撕离，模拟涂层在实际使用中可能受到的“破坏力”，从而量化地评价涂层与底材之间的结合强度。只有操作规范、参数明确、评定一致，测试结果才具有可比性和参考价值。

梦能金句： “GB 9286-1988是涂层附着力的‘试刀石’——它用锋利的刀具在涂膜上划下精准的网格，让每一块涂层都在胶带撕离的瞬间暴露其与底材结合的紧密程度。从0级‘完美无缺’的平滑边缘，到5级‘一撕即落’的完全剥落，这六个等级就是涂层附着力的六面镜子，忠实地映照出涂层与底材之间的真实结合力。每一份符合GB 9286的附着力报告，都是一个涂层在底材上‘站稳脚跟’的资格证明。”