核心定位： 模拟涂漆物件堆垛条件下，涂层耐损坏性能的“国家级方法标准”。本标准等同采用ISO 4622:1992，规定了在标准条件下，测量色漆或有关产品单涂层、复合涂层体系在规定的干燥时间内经充分干燥后，当两个涂漆表面之间或一个涂漆表面与另一个表面之间在受压的条件下接触放置时耐损坏性能的试验方法。本标准的意图是模拟涂漆物件被相互堆垛起来的条件。相较于被替代的GB/T 9280-1988，本标准在试片数量、特殊试片规定、重复试验次数及附录A等方面作出重要技术更新。该标准为涂层耐码垛性的评价提供了统一、可重复的测定程序，可准确模拟涂漆物件堆垛时的实际工况。建议相关检测与质量控制严格按此标准执行，并依据附录A商定必要的补充资料，以完善试验条件和提升方法适用性。

一、 标准基本信息

二、 核心术语与定义

三、 核心仪器（第4章）

3.1 试验仪器（4.1）

4.1： 如图1所示，该试验仪器是由一底座和一能自由滑动的压柱组成。压柱[其压柱头的直径为(50±1)mm]的最大质量为250g，其下表面应能与试验样板的上表面紧密接合。

注： 建议压柱和它的下表面之间用一个球节连接。

3.2 压强计算（第8章）

8： 如果需要，涂层表面所受的压强P(以帕斯卡表示)可由下式计算：

式(1)： P = (m? + m?) / l2 × g × 103 ≈ (m? + m?) / l2 × 10?

式中：

P——压强，单位为帕斯卡(Pa)；

m?——压柱的总体质量，单位为克(g)；

m?——载荷的质量，单位为克(g)；

l——试片的宽度，单位为毫米(mm)；

g——自由落体的加速度，单位为米每二次方秒(m/s2)(约10N/kg)。

梦能涂料解读： 压强计算是标准的核心。当使用尺寸为100mm×75mm的试片时，必须按此公式计算涂层表面所受的压强。在工程应用中，需准确测量试片宽度l、压柱质量m?和载荷质量m?，代入公式计算压强。

四、 核心试板与试片（第6章）

4.1 底材（6.1）

6.1： 除非另有商定，底材应符合GB/T 9271的规定，并且尽可能选择实际使用的基材。

梦能涂料解读： 底材应尽可能选择实际使用的基材，以确保试验结果与实际使用条件的相关性。在工程应用中，需根据产品标准或双方协议确定底材类型。

4.2 处理和涂装（6.2）

6.2： 除非另有商定，应按GB/T 9271的规定来处理每一块底材，然后用待试产品或体系所规定的方法涂装。

梦能涂料解读： 处理和涂装需按GB/T 9271进行，确保试板制备的标准化。在工程应用中，需注意与GB/T 9271要求的任何不同之处均需在试验报告中注明。

4.3 干燥和状态调节（6.3）

6.3： 每一块涂装过的试板在规定的条件下干燥(或加热)并放置(如适合)至规定的时间。

梦能涂料解读： 干燥和状态调节是确保涂层充分固化的关键。在工程应用中，需根据产品标准或双方协议确定干燥时间和条件。

4.4 试片的制备（6.4）

6.4： 经规定的干燥时间后，尽快地从试板上切出至少六块试片，每片宽(30±1)mm，长约为宽的5倍。所使用的方法应避免损伤漆膜，并尽量减少底材的变形，以保证使其尽可能保持平整。

测试前，试片边缘的隆起应整平。

如果由于待测涂层可能易于被损坏，而导致制备上述适当尺寸的试片不可能时，可使用尺寸为100mm×75mm的试片，在此情况下，必须按第8章中的规定计算涂层表面所受的压强。

如果已确定用涂漆表面与另一种表面之间相互作用做试验，则应准备一同样大小的其他材料的试片。

梦能涂料解读： 试片的制备是标准的核心技术变化之一。与1988版相比，2008版增加了从试板上切出试片的个数，即从切出一或两块试片增加到至少切出6块试片。关键控制点包括：至少切出六块试片、每片宽(30±1)mm，长约为宽的5倍、避免损伤漆膜、尽量减少底材变形、试片边缘隆起应整平、易于损坏的涂层可使用100mm×75mm试片（需计算压强）、涂漆表面与另一种表面相互作用试验需准备其他材料试片。在工程应用中，需严格按照标准要求制备试片，确保试验结果的可比性。

4.5 涂层的厚度（6.5）

6.5： 干涂层的厚度以GB/T 13452.2中规定的方法之一测定，以微米表示。

梦能涂料解读： 涂层厚度是试验的关键参数。需按GB/T 13452.2规定的方法测定干涂层厚度。在工程应用中，需确保涂层厚度符合产品标准或双方协议的要求。

五、 核心操作步骤（第7章）

5.1 试验条件（7.1）

7.1： 除非另有商定，试验应在温度(23±2)℃和相对湿度(50±5)%条件下重复三次。

梦能涂料解读： 试验条件是确保试验结果可比性的基础。与1988版相比，2008版增加了对试验次数的规定，即重复三次试验。在工程应用中，需在标准条件(23±2)℃、(50±5)%RH下进行三次重复试验。

5.2 试片排列（7.2）

7.2： 试片以(90±2)°角互相交叠，表面紧密接触(见图2)。排列时试片上的损坏面积应尽可能少地被交叠。

注： 可采用三角尺以确保测试面积是正方形。

梦能涂料解读： 试片排列是标准的核心操作。关键控制点包括：试片以(90±2)°角互相交叠、表面紧密接触、损坏面积尽可能少地被交叠、可采用三角尺确保测试面积是正方形。在工程应用中，需确保试片排列的标准化，避免因排列不当导致试验结果偏差。

5.3 加载（7.3）

7.3： 将试片按上述方式放在底座上，使压柱完全覆盖所接触的正方形。将已商定的载荷放在压柱上，然后将所有的质量慢慢地放置于两试片的接触面上，使其保持到所规定的时间。

梦能涂料解读： 加载是标准的核心操作。关键控制点包括：压柱完全覆盖所接触的正方形、将商定的载荷放在压柱上、慢慢地放置所有的质量、保持到规定的时间。在工程应用中，需确保加载过程的平稳性，避免冲击载荷影响试验结果。

5.4 检查（7.4）

7.4： 到规定的时间后，移去压柱，分开试片。检查在接触面上的涂层有无任何损伤，例如可见的印痕、试片的粘连和涂层的脱落。

梦能涂料解读： 检查是标准的核心评价步骤。关键控制点包括：移去压柱、分开试片、检查接触面上的涂层损伤、检查可见的印痕、试片的粘连和涂层的脱落。在工程应用中，需仔细检查接触面上的涂层状态，记录任何损伤情况。

六、 结果的表示（第8章）

8： 如果需要，涂层表面所受的压强P(以帕斯卡表示)可由下式计算：

式(1)： P = (m? + m?) / l2 × g × 103 ≈ (m? + m?) / l2 × 10?

式中：

P——压强，单位为帕斯卡(Pa)；

m?——压柱的总体质量，单位为克(g)；

m?——载荷的质量，单位为克(g)；

l——试片的宽度，单位为毫米(mm)；

g——自由落体的加速度，单位为米每二次方秒(m/s2)(约10N/kg)。

梦能涂料解读： 结果的表示是标准的核心。当使用尺寸为100mm×75mm的试片时，必须计算涂层表面所受的压强。在工程应用中，需准确测量试片宽度l、压柱质量m?和载荷质量m?，代入公式计算压强，并在试验报告中记录。

七、 试验报告（第10章）

10： 试验报告应至少包括下列内容：

a) 识别受试产品必要的全部细节；

b) 注明本标准编号；

c) 附录A中所涉及的补充资料；

d) 注明为提供上述c)所涉及资料参照的国际标准、国家标准、产品规格或其他文件；

e) 按照规定的要求列出试验结果，并叙述任何损伤的情况(见7.4和第8章)；

f) 与本试验方法规定的任何不同之处；

g) 试验日期。

梦能涂料解读： 试验报告是标准的核心输出。需完整记录受试产品信息、标准编号、补充资料、试验结果（包括任何损伤情况）、与标准方法的差异及试验日期。在工程应用中，建议使用标准化的试验报告模板，确保所有必要信息均被记录。

八、 附录A——需要的补充资料

A： 为了使本方法能够正常进行，应当提供本附录中所列条款的补充资料。所需资料最好应由感兴趣的团体之间进行商定，也可以部分或全部取自与受试产品有关的国际标准、国家标准或其他文件。

梦能涂料解读： 附录A是标准灵活性的体现。由于本标准是一个方法标准，其具体应用需要根据产品类型和使用条件进行补充规定。在工程应用中，需由相关方协商确定这些补充资料，并在试验报告中完整记录。建议在应用中依据附录A商定必要的补充资料，以完善试验条件和提升方法适用性。

九、 与1988版的主要技术差异

梦能涂料解读： 2008版与1988版相比，主要技术差异包括：增加了从试板上切出试片的个数，即从切出一或两块试片增加到至少切出6块试片；增加了如果待测涂层易于损坏时，可直接采用100mm×75mm大小的试片进行试验的规定；增加了对试验次数的规定，即重复三次试验；增加了附录A。这些变化使标准与国际标准ISO 4622:1992接轨，提升了方法的科学性和适用性。

十、 关键工程要点（梦能涂料解读）

1. 试片数量的增加： 2008版将试片数量从一或两块增加到至少六块。在工程应用中，需从试板上切出至少六块试片，确保有足够的试片进行三次重复试验。

2. 特殊试片的使用： 如果待测涂层易于损坏，可直接采用100mm×75mm大小的试片进行试验，但必须按第8章中的规定计算涂层表面所受的压强。在工程应用中，需根据涂层类型选择合适的试片尺寸。

3. 试验次数的规定： 2008版增加了对试验次数的规定，即重复三次试验。在工程应用中，需在标准条件(23±2)℃、(50±5)%RH下进行三次重复试验，确保试验结果的可靠性。

4. 补充资料的商定： 附录A列出了六项补充资料，需由相关方商定。在工程应用中，建议在试验前由相关方协商确定这些补充资料，并在试验报告中完整记录，以完善试验条件和提升方法适用性。

5. 试片排列的标准化： 试片以(90±2)°角互相交叠，表面紧密接触。在工程应用中，需使用三角尺确保测试面积是正方形，避免因排列不当导致试验结果偏差。

6. 加载过程的控制： 将所有的质量慢慢地放置于两试片的接触面上。在工程应用中，需确保加载过程的平稳性，避免冲击载荷影响试验结果。

7. 损伤情况的检查： 检查在接触面上的涂层有无任何损伤，例如可见的印痕、试片的粘连和涂层的脱落。在工程应用中，需仔细检查接触面上的涂层状态，记录任何损伤情况。

8. 与相关标准的关联： 本标准被HG/T 5367.2-2020《轨道交通车辆用涂料 第2部分：水性涂料》等产品标准引用，作为耐码垛性测定的方法标准。在工程应用中，需结合产品标准的要求进行综合评定。

十一、 核心总结

GB/T 9280-2008的核心逻辑清晰：通过试验仪器（底座+压柱+载荷）模拟涂漆物件堆垛时的受压条件；通过试片制备（至少六块，宽30±1mm，长约为宽的5倍）确保有足够的试片进行重复试验；通过试片排列（90°角互相交叠，表面紧密接触）模拟堆垛时的接触状态；通过加载（慢慢地放置载荷，保持规定时间）模拟堆垛时的压力作用；通过检查（可见的印痕、粘连和脱落）评价涂层的耐损坏性能；通过附录A（六项补充资料）完善试验条件和提升方法适用性。其中，试片数量的增加是标准的核心技术改进，特殊试片的规定是标准灵活性的体现，试验次数的规定是试验可靠性的保障，附录A的引入是标准完整性的关键。本标准为涂层耐码垛性的测定提供了完整的技术依据，是涂料领域最重要的方法标准之一。