核心定位： 脱漆剂的“国家级化工行业产品标准”。本标准由中国石油和化学工业协会发布，由全国涂料和颜料标准化技术委员会归口，代替HG/T 3381-1987（原T-1脱漆剂）和HG/T 3382-1987（原T-2脱漆剂），将两项旧标准合并修订而成。标准规定了由酮类、醇类、酯类、芳烃类等溶剂（或再加入适量石蜡）配制而成的脱漆剂的产品分类、要求、试验方法、检验规则及标志、包装、贮存等内容。标准将产品分为Ⅰ型（含石蜡）和Ⅱ型（不加石蜡），分别适用于不同漆膜体系的清除，并对外观、酸值、脱漆效率和金属腐蚀性等指标作出明确规定。相较于旧版，新版改进透明度测定方法（增加仪器法），取消使用量项目。建议生产、检验和使用中遵循该标准的分类与技术要求，以保证脱漆剂的性能与贮存安全。

一、 标准基本信息

二、 产品分类（第3章）—— 含石蜡与不加石蜡的精准定位

第3章： 产品分Ⅰ型和Ⅱ型两类脱漆剂。

Ⅰ型（原T-1型）： 含石蜡。主要用于清除油基漆膜。由于石蜡在涂刷后可形成一层隔离膜，减缓溶剂的蒸发速度，从而延长脱漆剂在漆膜表面的作用时间，适用于较厚的油基漆膜清除。

Ⅱ型（原T-2型）： 不加石蜡。主要用于清除硝基漆、过氯乙烯漆及各种树脂漆膜。由于不含石蜡，挥发速度较快，适合需要快速清除漆膜且不需要长时间滞留的情况。

梦能涂料解读： 石蜡的添加与否直接决定了脱漆剂的应用场景和操作特性。Ⅰ型采用"石蜡隔离技术"减缓溶剂挥发速度，更适合清除厚涂层或油性漆。Ⅱ型不加石蜡，挥发快、作业效率高，适合表面较平整、漆膜较薄的树脂漆体系。在工程应用中，对厚重油基漆膜应选Ⅰ型，对薄层合成树脂漆可选Ⅱ型，两者不可混用或替换。

三、 核心技术要求（表1）—— 关键性能指标

表1 技术要求： 这是本标准的核心部分。脱漆剂作为功能性化学产品，其性能指标围绕"纯净度（外观/透明度）"、"化学稳定性（酸值）"、"核心功能（脱漆效率）"和"安全性（金属腐蚀性）"四大维度展开。

梦能涂料解读： 表1中共4项技术指标，Ⅰ型和Ⅱ型在脱漆效率指标上存在显著差异（Ⅰ型≥85%，Ⅱ型≥75%），体现了不同配方体系对脱漆能力的差异化要求。与您之前查询的稀释剂标准（硝基漆、过氯乙烯漆、氨基漆稀释剂）相比，脱漆剂标准具有以下特点：①增加了"对金属的腐蚀作用"这一安全性指标（稀释剂标准中不需要）；②酸值要求（≤1.5mg/g）低于稀释剂标准（0.15~0.20mg/g），是因为脱漆剂中的酸值控制主要针对的是可能存在的残留酸成分，而不是常规酸度控制；③用"脱漆效率"替代了稀释剂的"胶凝数"或"溶解性"指标，体现了功能性产品的特殊性。

与您之前查询的各类腻子标准和漆膜标准相比，脱漆剂作为一种功能性辅助化学品（属于溶剂类，而非成膜类涂料），其技术指标体系更侧重于①功能效率（脱漆效率）和②安全性（对金属的腐蚀作用）两个维度，而不涉及力学性能和绝缘性能等。

四、 核心试验方法（第4章）

4.1 试验的一般条件（4.1）

4.1.1 试验环境： 除另有规定外，试样状态调节和试验的温湿度应符合GB 9278的规定（温度(23±2)℃，相对湿度(50±5)%）。

4.1.2 取样： 按GB 3186采样。

4.2 外观（4.2）

4.2： 目视观察。与表1要求一致，乳白色或灰褐色悬浮液体。

4.3 酸值（4.3）

4.3： 用量筒取100mL脱漆剂，置于300mL锥形瓶中，加入50mL蒸馏水，振摇2min后静置分层，吸取50mL水萃取液，酚酞作指示剂，用氢氧化钾标准滴定溶液[c(KOH)=0.05mol/L]滴定。

计算： 酸值X（以KOH计，mg/g）= (V×c(KOH)×56.1) / 5

梦能涂料解读： 脱漆剂的酸值测定采用萃取法——将脱漆剂中的酸性物质萃取到水相中，再取水相滴定。这与稀释剂标准（直接滴定试样）不同，因为脱漆剂多相体系（悬浮液）无法像透明溶剂那样直接滴定。水萃取液体积确定为50mL，充分考虑了试样的油-水两相分离过程。

4.4 脱漆效率（4.4）

4.4.1 试板制备：

Ⅰ型脱漆效率试验用样板： 将涂有均匀漆膜的油基清漆样板，在(110±2)℃下烘2h，然后放置24h备用。

Ⅱ型脱漆效率试验用样板： 将涂有均匀漆膜的硝基漆样板（各色硝基外用磁漆），在(70±2)℃下烘4h，然后放置24h备用。用刮板将脱漆剂涂于样板表面，涂布厚度为1mm。

4.4.2 脱漆效率判定： 在(23±2)℃的恒温箱中，在规定的时间内（标准原文约定为30min），如果漆膜表面起皱膨胀，脱漆面积达到85%（Ⅰ型）或75%（Ⅱ型）及以上，即判为合格。若未达到，可适当延长时间（30min为一个试验周期）或判为不合格。

梦能涂料解读： 脱漆效率试验是本标准最核心的操作方法，体现了对不同型号脱漆剂的应用验证：

• Ⅰ型验证： 针对油基清漆（传统醇酸/酚醛清漆）→烘2h@110℃→24h养护→刷涂脱漆剂1mm→30min后观察脱漆面积≥85%。
• Ⅱ型验证： 针对各色硝基外用磁漆→烘4h@70℃→24h养护→刷涂脱漆剂1mm→30min后观察脱漆面积≥75%。

两个型号使用的验证漆膜类型不同，这是由Ⅰ型（含石蜡）和Ⅱ型（不含石蜡）的不同应用场景决定的。在工程应用中，如果有不同的漆膜类型需清除，应选择对应的型号，获得最佳脱漆效率。

4.5 对金属的腐蚀作用（4.5）

4.5： 将表面打磨至光的45钢和LY12铝合金试片（规格50mm×50mm×2mm）浸入脱漆剂中2h，取出后用沾有酒精的纱布擦拭，在散射日光下观察。与预先浸泡在蒸馏水中的空白试片对比，以无可见腐蚀为合格。

梦能涂料解读： 安全性测试是脱漆剂区别于稀释剂的重要特征。使用45钢和LY12铝合金两种典型的钢铁和铝材试片进行2h浸泡测试，检验脱漆剂在脱漆过程中是否会对底材本身造成腐蚀损伤。在工程应用中，如果需要脱漆的底材为铜、镁合金或不锈钢，还需额外进行相容性试验。

五、 检验规则（第5章）

5.1： 产品检验分出厂检验和型式检验。

5.1.2 出厂检验项目（3项）： 外观、酸值、脱漆效率。

5.1.3 型式检验项目： 本标准所列的全部技术要求（全4项，包括对金属的腐蚀作用）。正常生产时，每半年至少进行一次型式检验。

梦能涂料解读： 出厂检验3项（外观、酸值、脱漆效率）覆盖了最核心的质控要素（外观是直观、酸值是化学稳定性、脱漆效率是核心功能）。"对金属的腐蚀作用"列为型式检验（每半年至少一次），在供货验收时务必要求供应商提供最新的型式检验报告。与稀释剂标准（全项均为出厂检验，无型式检验分区）相比，脱漆剂标准采用了更通用的"出厂+型式"分区检验模式。

六、 标志、包装和贮存（第6章）

6.1 标志： 按GB/T 9750规定进行。

6.2 包装： 按GB/T 13491中一级包装要求的规定进行。

6.3 贮存： 产品贮存时应保证通风、干燥，防止日光直接照射，并隔离火源，远离热源，夏季温度过高时应设法降温。自生产之日起，有效贮存期为一年，超过贮存期，可按本标准规定的项目进行检验，如果合格仍可使用。

梦能涂料解读： 有效贮存期为一年，与您之前查询的氨基漆稀释剂、各类腻子标准一致，但短于硝基漆和过氯乙烯漆稀释剂（二年）。原因是脱漆剂为多相体系（含石蜡或其他悬浮组分），长时间存放可能出现分层或沉淀，也可能因溶剂挥发导致脱漆效率下降。超过贮存期需按全项检验，尤其关注脱漆效率是否达标。包装要求一级包装，防止溶剂挥发和泄漏。

七、 本标准在标准体系中的地位与应用

与您之前查询的各类漆膜标准的关联： 脱漆剂作为一种功能性清除剂，本质上服务于对各类漆膜的清除需求。您之前查询的大量产品标准（硝基漆、醇酸漆、环氧酯腻子、过氯乙烯漆、氨基漆等）所规定的涂层，在需要维修或返工时，都可以使用本标准的脱漆剂进行脱除。但需注意不同漆膜适用的脱漆剂型号不同。

与您之前查询的有机硅耐热漆的关系： 对于您之前查询的HG/T 3362-2003《铝粉有机硅烘干耐酸漆（双组分）》，由于有机硅树脂具有优异的热稳定性和化学惰性，常规脱漆剂不易清除。本品标准的产品（无论是Ⅰ型还是Ⅱ型）对有机硅耐热漆的脱除效果可能有限。在工程应用中，如需脱除有机硅涂层，应选配专用的有机硅脱漆剂（非本标准产品）或采用机械除漆方式。

八、 关键工程要点（梦能涂料解读）

1. Ⅰ型与Ⅱ型的精准选型是保证脱漆效率的关键： Ⅰ型（含石蜡，脱漆效率≥85%）适用于油基漆膜（醇酸、酚醛、油脂类漆），且石蜡膜能延长作用时间，适合厚涂层；Ⅱ型（不含石蜡，脱漆效率≥75%）适用于硝基漆、过氯乙烯漆和各类树脂漆膜，挥发快、效率高。在工程应用中，若需脱除的漆膜类型不明确，建议先进行脱漆试验验证。

2. 酸值（≤1.5mg/g）对底材保护的意义： 脱漆剂中含有酮类、醇类等活性溶剂，如果酸性偏高，会严重腐蚀金属底材。标准严格限制酸值≤1.5，确保对钢材和铝材的腐蚀最小化。在工程应用中，对于精密金属部件（如铸铝件、薄壁钢管），必须选用符合本标准酸值要求的产品。

3. 脱漆效率试验是唯一的性能验证方法： 在验收时，应使用与实际要脱除的漆膜相似漆膜样板进行脱漆试验（按4.4方法操作），验证脱漆效率是否达标（Ⅰ型≥85%，Ⅱ型≥75%）。这项试验是检验产品是否合格的最直接手段。

4. "对金属的腐蚀作用"的安全性验证： 该指标是脱漆剂独有的安全性能要求。在采购时，应要求供应商提供型式检验报告中的"对金属的腐蚀作用"数据在有效期内的，特别是当脱漆对象为铝合金、薄壁钢管等腐蚀敏感材料时更应重视。

5. 与稀释剂的本质区别： 脱漆剂与稀释剂虽然同属溶剂类，但功能完全不同：稀释剂用于降低涂料粘度使施工顺畅，脱漆剂用于已固化的漆膜的清除。脱漆剂含有强溶剂（酮类、酯类等）和渗透促进剂（石蜡），对皮肤有刺激性和腐蚀性。施工时必须穿戴防护手套、护目镜并确保通风良好。

6. 有效贮存期一年，过期复检需关注脱漆效率： 脱漆剂为多相悬浮体系，长期存放后溶剂挥发会导致脱漆效率下降。使用时发现气味变淡（溶剂含量降低）、外观分层严重或脱漆效果明显下降，即使未过有效期也应停止使用并发起复检。

7. 与旧版标准的主要变化： 2003版相较于旧版（1987）主要有以下变化：①用Ⅰ型表示原T-1型（含石蜡），用Ⅱ型表示原T-2型（不加石蜡），更清晰；②试验环境条件按GB 9278规定（严格化）；③透明度测定方法由目视改为仪器测定和目视测定并列（与硝基漆/过氯乙烯漆稀释剂标准变化一致）；④取消了"使用量"项目（简化了测试要求）。

九、 核心总结

HG/T 3381-2003的核心逻辑清晰：通过Ⅰ型（含石蜡）/Ⅱ型（不加石蜡）的产品分类精准匹配了油基漆膜与树脂漆膜两种不同的脱漆应用场景；通过表1的4项技术指标（外观、酸值、脱漆效率、金属腐蚀性）系统建立了从物理外观、化学稳定性、核心功能到安全性的完整评价体系；通过脱漆效率试验（4.4）提供了可量化、可验证的产品性能评价方法（Ⅰ型≥85%/Ⅱ型≥75%）；通过对金属的腐蚀作用试验（4.5）提供了对底材安全性的重要保障；通过出厂检验（3项）+型式检验（全项4项，每半年一次）建立了批次与周期的质量控制体系。其中，脱漆效率（Ⅰ型≥85%，Ⅱ型≥75%）是衡量产品性能最核心的量化指标，酸值（≤1.5mg/g）是保证不腐蚀金属底材的关键控制点，对金属的腐蚀作用（无可见腐蚀）是保证施工安全性的最后防线。本标准为脱漆剂的生产、检验和施工提供了全面、系统、科学的技术依据，是旧漆层清除领域最基础的行业标准。

对于梦能涂料而言，本标准是为客户提供涂层维护或翻新（需先脱除旧漆层）时的配套清洁剂规范依据。在给客户推荐脱漆方案时，必须根据旧漆层类型（油基漆膜使用Ⅰ型，树脂漆膜使用Ⅱ型）进行精准选型。在采购验收时，必须要求供应商提供3项出厂检验数据（外观、酸值、脱漆效率）及最近一期型式检验报告中的"对金属的腐蚀作用"数据。施工管理中，必须强调穿戴防护装备、保持通风、避免接触皮肤和眼睛，并注意本品易燃特性远离火源。