核心定位： 装载石油烃类油舱内表面用双组分涂料的“国家级产品标准”。本标准规定了船用油舱漆的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存，适用于装载除航空汽油、航空煤油等特种油品以外的石油烃类油舱内表面双组分船用油舱漆。标准明确了在容器中状态、干燥时间、涂膜外观、附着力、耐盐雾性、耐盐水性与耐油性等多项性能指标及检验分类（出厂检验与型式检验）的具体要求。建议相关生产与使用方依据标准进行产品检验和质量控制，确保满足规定的技术条件和贮存运输要求。

一、 标准基本信息

二、 规范性引用文件（第2章）

本标准引用了多项关键标准，构成了船用油舱漆检测的技术体系：

三、 核心技术要求（第3章）

3： 产品应符合表1的要求。

梦能涂料解读： 技术要求是标准的核心。表1规定了船用油舱漆的各项性能指标，其中附着力≥5MPa是确保涂层在油舱内表面长期服役的关键，耐油性（21d）是油舱漆的核心功能指标，耐盐水性（三个周期）模拟了压载与货油交替的工况。与1986版相比，2008版增加了在容器中状态、涂膜外观、干燥时间、适用期的要求，删除了柔韧性、耐冲击性的要求，耐盐雾性要求有所提高，耐油性取消了煤油，明确规定了汽油和柴油的牌号（120#汽油和0#柴油）。

四、 核心试验方法（第4章）

4.1 取样（4.1）

4.1： 按GB/T 3186的规定取样。样品分为两份，一份密封储存备查，另一份作检验用样品。

梦能涂料解读： 取样是检验的第一步。需按GB/T 3186的规定进行取样，确保样品的代表性。样品分为两份，一份备查，一份检验，确保结果的可追溯性。

4.2 试板制备（4.3）

4.3.1 底材及底材处理： 干燥时间试验用底材为马口铁板，耐盐雾性、耐盐水性、耐油性试验用底材为钢板。附着力试验用底材为金属试柱。各种底材的要求和处理应符合GB/T 9271的规定。

4.3.2 制板要求： 采用刷涂或喷涂。干燥时间试验涂装一道，漆膜厚度为(20~26)μm；附着力试验为底漆、面漆配套后测试，一底一面涂装两道，每道间隔24h，底漆干膜厚度为(40~70)μm，面漆干膜厚度为(40~70)μm；耐盐雾性、耐盐水性、耐油性试验均为底漆、面漆配套后测试，可多道涂装，每道间隔24h，底漆干膜厚度为(150~175)μm，面漆干膜厚度为(150~175)μm，总干膜厚度(300~350)μm。试板放置7d后测试。

梦能涂料解读： 试板制备是试验的基础。不同试验项目使用不同的底材和制板要求。干燥时间使用马口铁板，涂装一道，厚度(20~26)μm。附着力使用金属试柱，一底一面，总厚度(80~140)μm。耐盐雾性、耐盐水性、耐油性使用钢板，多道涂装，总厚度(300~350)μm。试板需放置7d后测试，确保涂层充分固化。

4.3 在容器中状态（4.4）

4.4： 打开容器，采用手工或动力搅拌，允许容器底部有沉淀，若经搅拌易于混合均匀，则评为“搅拌后均匀无硬块”。双组分涂料应分别进行检验。

梦能涂料解读： 在容器中状态是检验涂料施工性能的基础指标。允许容器底部有沉淀，但经搅拌后需易于混合均匀。双组分涂料需分别检验，确保各组分在施工前状态正常。

4.4 干燥时间（4.5）

4.5： 表干按GB/T 1728中乙法规定进行，实干按GB/T 1728中甲法规定进行。

梦能涂料解读： 干燥时间是确保施工间隔和涂层性能的关键指标。表干采用乙法（指触法），实干采用甲法（压滤纸法）。标准规定表干≤4h，实干≤24h。

4.5 涂膜外观（4.6）

4.6： 在散射日光下目视观察样板，如果涂膜颜色均匀，表面平整，无气泡、缩孔及其他涂膜病态现象则评为“正常”。

梦能涂料解读： 涂膜外观是评价涂层装饰性和保护性的基础指标。需在散射日光下目视观察，确保涂膜颜色均匀、表面平整、无气泡、缩孔等病态现象。

4.6 适用期（4.7）

4.7： 将涂料各组分的温度预先调整到(23±2)℃，然后按产品规定的比例混合均匀后取出300 mL放入容量约为500 mL密封性良好的铁罐中，在(23±2)℃条件下放置规定的时间后，按4.4和4.6的要求考察容器中状态和涂膜外观。如果试验结果符合4.4和4.6的要求，同时在制板过程中施涂无障碍，则认为能使用，适用期合格。

梦能涂料解读： 适用期是双组分涂料的关键施工性能指标。混合后需在(23±2)℃条件下放置规定时间，然后考察容器中状态和涂膜外观。如果搅拌后均匀无硬块、涂膜外观正常、施涂无障碍，则适用期合格。

4.7 附着力（4.8）

4.8： 按GB/T 5210-2006中9.4.3的规定进行。

梦能涂料解读： 附着力是确保涂层在油舱内表面长期服役的关键指标。采用拉开法测定，标准规定附着力≥5MPa。与1986版相比，2008版将附着力试验方法由划圈法改为拉开法，使结果更精确、可重复性更好。

4.8 耐盐雾性（4.9）

4.9： 按GB/T 1771进行试验，结果的评定按GB/T 1766规定进行。

梦能涂料解读： 耐盐雾性是评估油舱漆在海洋环境下耐腐蚀性能的关键指标。标准规定漆膜不起泡、不脱落、不生锈。与1986版相比，2008版耐盐雾性要求有所提高。

4.9 耐盐水性（4.10）

4.10： 按GB/T 10834中盐水和热盐水浸泡法规定进行，共进行三个周期。试验样板在温度为23℃±2℃的盐水中浸泡7d，然后将样板移入温度为80℃±2℃的热盐水中浸泡2h，这样一个试验过程为一个周期。

梦能涂料解读： 耐盐水性是评估油舱漆在压载工况下耐腐蚀性能的关键指标。采用盐水和热盐水交替浸泡法，共进行三个周期。标准规定漆膜不起泡、不脱落。与1986版相比，2008版耐盐水性试验方法不同，更严格地模拟了实际工况。

4.10 耐油性（4.11）

4.11： 按GB/T 9274中甲法（浸泡法）规定进行。

梦能涂料解读： 耐油性是油舱漆的核心功能指标。采用浸泡法，试验介质为120#汽油和0#柴油，试验时间21d。标准规定漆膜不起泡、不脱落、不软化。与1986版相比，2008版耐油性取消了煤油，明确规定了汽油和柴油的牌号。

五、 检验规则（第5章）

5.1 检验分类（5.1）

5.1： 产品检验分为出厂检验与型式检验。

5.1.1 出厂检验： 出厂检验项目包括在容器中状态、干燥时间、涂膜外观、适用期四项。

5.1.2 型式检验： 型式检验项目包括本标准所列的全部要求。有下列情况之一时，应进行型式检验：

a) 正常生产时，每四年应进行一次型式检验；

b) 当产品新投产时；

c) 当材料、工艺有改变足以影响产品性能时；

d) 产品停产一年以上后重新恢复生产时。

梦能涂料解读： 检验规则是标准的核心。出厂检验项目包括在容器中状态、干燥时间、涂膜外观、适用期四项，确保产品出厂时的基本施工性能。型式检验项目包括全部技术要求，每四年进行一次，确保产品性能的持续稳定性。材料、工艺改变或停产一年以上后恢复生产时，需重新进行型式检验。

六、 与1986版的主要技术差异

梦能涂料解读： 2008版与1986版相比，主要技术差异包括：标准名称由“船用油舱漆通用技术条件”改为“船用油舱漆”、增加了在容器中状态、涂膜外观、干燥时间、适用期的要求、删除了柔韧性、耐冲击性的要求、耐盐雾性要求有所提高、耐油性取消了煤油并明确规定了汽油和柴油的牌号、耐盐水性试验方法不同、检验分为出厂检验和型式检验。这些变化使标准更完善、更具可操作性，提升了油舱漆的性能评价要求。

七、 关键工程要点（梦能涂料解读）

1. 适用范围的特殊性： 本标准适用于装载除航空汽油、航空煤油等特种油品以外的石油烃类油舱内表面双组分船用油舱漆。在工程应用中，需注意不适用于航空汽油、航空煤油等特种油品的油舱。

2. 配套体系的要求： 油舱漆为双组分涂料，需按产品规定的比例混合均匀后使用。在工程应用中，需严格控制混合比例和熟化时间，确保涂层性能。

3. 制板厚度的控制： 耐盐雾性、耐盐水性、耐油性试验的总干膜厚度需达到(300~350)μm，远高于干燥时间试验的(20~26)μm。在工程应用中，需根据试验项目选择合适的制板厚度，确保试验结果的有效性。

4. 状态调节时间： 试板需放置7d后进行测试。在工程应用中，需严格按照7d的状态调节时间进行，避免因固化不完全导致测试结果偏差。

5. 耐油性试验介质的选择： 2008版耐油性取消了煤油，明确规定了120#汽油和0#柴油。在工程应用中，需使用标准规定的试验介质，确保试验结果的可比性。

6. 耐盐水性试验周期的控制： 耐盐水性试验共进行三个周期，每个周期包括23℃盐水浸泡7d和80℃热盐水浸泡2h。在工程应用中，需严格控制试验周期和温度，确保试验结果的准确性。

7. 型式检验的周期： 型式检验每四年进行一次，确保产品性能的持续稳定性。在工程应用中，需建立型式检验计划，确保产品在有效期内持续符合标准要求。

8. 与相关标准的关联： 本标准与GB/T 6745《船壳漆》、GB/T 6748《船用防锈漆》等标准共同构成船舶涂料的标准体系。在工程应用中，需结合相关标准的要求进行综合评定。

八、 核心总结

GB/T 6746-2008的核心逻辑清晰：通过技术要求（表1）规定船用油舱漆的各项性能指标，通过试验方法（第4章）确保检测结果的科学性和可比性，通过检验规则（第5章）实现产品质量的全面控制。其中，附着力（≥5MPa）是涂层长期服役的保障，耐油性（120#汽油和0#柴油，21d）是油舱漆的核心功能指标，耐盐水性（三个周期，盐水和热盐水交替浸泡）模拟了压载与货油交替的工况，制板厚度（总干膜厚度300~350μm）是确保耐腐蚀性能的关键。本标准为船用油舱漆的生产、检验和应用提供了完整的技术依据，是船舶涂料领域的重要标准。