核心定位： 船用钢板、型钢等经表面处理后施涂的暂时防锈底漆的“国家级产品标准”。本标准规定了船用车间底漆的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存，适用于船用钢板、型钢和成型件经抛丸(或喷砂)表面处理达到要求的等级后施涂的车间底漆。该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆。标准将产品分为含锌粉（Ⅰ型）和不含锌粉（Ⅱ型）两类，并针对Ⅰ型产品按耐候性分为I-3、I-6、I-12三个等级。相较于1986版，本标准通过细化分类、更新检测方法、增加含锌量及焊接试验要求提升了产品性能与配套性，并明确了型式与出厂检验的责任和程序。建议生产企业与使用方依据本标准进行质量控制、配套涂装及安全施工，确保车间底漆在船舶制造中发挥有效临时防锈作用并满足后续工序要求。

一、 标准基本信息

二、 核心分类（第3章）

2.1 类型（3.1）

3.1： 车间底漆可分含锌粉和不含锌粉底漆两种。

Ⅰ型： 含锌粉。

Ⅱ型： 不含锌粉。

梦能涂料解读： 类型是标准的核心分类。Ⅰ型含锌粉，利用锌粉的阴极保护作用提供防锈性能；Ⅱ型不含锌粉，依靠颜料和基料的屏蔽作用提供防锈性能。在工程应用中，需根据后续涂层体系和施工要求选择合适的类型。

2.2 等级（3.2，仅适用于Ⅰ型）

3.2： 等级仅适用于Ⅰ型（含锌粉），按耐候性分为三个等级：

I-12级： 在海洋性气候环境中曝晒12个月，生锈 ≤ 1级。

I-6级： 在海洋性气候环境中曝晒6个月，生锈 ≤ 1级。

I-3级： 在海洋性气候环境中曝晒3个月，生锈 ≤ 1级。

梦能涂料解读： 等级是标准的核心创新点。与1986版相比，2008版将耐候性指标由3级和4级改为1级，并按耐候性将产品分为I-3、I-6、I-12三个等级。这一变化使产品选型更具针对性，可根据船舶建造周期和后续涂装计划选择合适的等级。在工程应用中，需根据钢板储存时间和环境条件选择合适的等级。

三、 核心技术要求（第4章）

3.1 一般要求（4.1）

4.1.1： 车间底漆的性能应符合表1要求。

4.1.2： 为适应自动化流水线作业需要，车间底漆应能在较短的时间内干燥。

4.1.3： 车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性。

4.1.4： 车间底漆涂装中的劳动安全应符合CB 3881的有关规定。

4.1.5： 切割速度的减慢不超过15%。

梦能涂料解读： 一般要求是标准的核心原则。关键要求包括：快速干燥（适应自动化流水线作业）、广泛的配套性（对下道漆种兼容性好）、良好的重涂性（对长期暴露的旧漆膜可重涂）、劳动安全（符合CB 3881）、切割速度减慢不超过15%（确保不影响后续切割工序）。

3.2 技术指标（4.2，表1）

梦能涂料解读： 技术指标是标准的核心。与1986版相比，2008版的主要变化包括：增加了含锌量指标（按产品技术要求）、耐候性指标由3级和4级改为1级（提高了耐候性要求）、漆膜厚度分类型规定（含锌粉15~20μm，不含锌粉20~25μm）。在工程应用中，需根据产品类型和等级选择合适的漆膜厚度和耐候性要求。

四、 核心试验方法（第5章）

4.1 试验环境（5.1）

5.1： 按GB/T 9278规定进行。

梦能涂料解读： 试验环境是确保试验结果可比性的基础。需在标准温度(23±2)℃和相对湿度(50±5)%的条件下进行试验。

4.2 试板制备（5.2）

5.2.1： 试板的材质及其表面处理。除另有规定外，试板均采用GB/T 9271中规定的普通碳素结构钢板。试板的表面处理应达到GB/T 8923-1988规定的Sa2.5级。

5.2.2： 试验样板的制备。除另有规定外，按GB/T 1727中规定刷涂或喷涂，漆膜干膜厚度符合表1要求。除另有规定外，试验样板应在试验环境条件下放置7d后进行测试。

梦能涂料解读： 试板制备是试验的基础。底材采用普通碳素结构钢板，表面处理需达到Sa2.5级（近白级）。漆膜干膜厚度需符合表1要求（含锌粉15~20μm，不含锌粉20~25μm）。试板需放置7d后进行测试，确保涂层充分固化。

4.3 干燥时间（5.3）

5.3： 按GB/T 1728-1979中表面干燥时间测定法的乙法进行。

梦能涂料解读： 干燥时间是确保车间底漆适应自动化流水线作业的关键指标。采用乙法（指触法），标准规定干燥时间≤5min。

4.4 附着力（5.4）

5.4： 按GB/T 1720规定进行。

梦能涂料解读： 附着力是确保车间底漆在钢板表面长期附着的关键指标。采用划圈法，标准规定附着力≤2级。

4.5 漆膜厚度（5.5）

5.5.1： 按GB/T 13452.2进行。

5.5.2： 流水线中施涂于钢板上漆膜厚度的测定按附录A中A.1进行。

梦能涂料解读： 漆膜厚度是确保车间底漆防锈性能的关键指标。标准规定含锌粉型漆膜厚度15~20μm，不含锌粉型20~25μm。流水线中施涂的漆膜厚度测定按附录A进行，需在钢板上贴置检验板，测定五个任意点的漆膜厚度。

4.6 不挥发分中的金属锌含量（5.6）

5.6： 按HG/T 3668-2000中5.13进行。

梦能涂料解读： 不挥发分中的金属锌含量是Ⅰ型（含锌粉）车间底漆的核心指标。与1986版相比，2008版增加了含锌量指标，按产品技术要求执行。在工程应用中，需根据产品技术要求控制含锌量，确保阴极保护效果。

4.7 耐候性（5.7）

5.7.1： 按GB/T 9276进行试验。

5.7.2： 按GB/T 1766-2008中4.6进行测试结果评定。

梦能涂料解读： 耐候性是评价车间底漆在海洋性气候环境中防锈性能的关键指标。采用自然气候暴露试验方法，按生锈等级评定。与1986版相比，2008版耐候性指标由3级和4级改为1级，提高了耐候性要求。

4.8 焊接与切割（5.8）

5.8： 按附录A中A.2进行。

梦能涂料解读： 焊接与切割是车间底漆的核心功能指标。附录A规定了详细的焊接与切割试验方法，包括对接焊和角接焊试验。与1986版相比，2008版附录A的A.2和A.3部分合并，且采用中国船级社产品认证指南中车间底漆焊接试验方案，增加了角焊接内容。在工程应用中，需确保车间底漆不影响后续焊接和切割工序的质量。

五、 检验规则（第6章）

5.1 检验分类（6.2）

6.2.1： 船用车间底漆检验分为型式检验和出厂检验。

6.2.2： 型式检验为周期检验，出厂检验为每批次检验。

梦能涂料解读： 检验分类是标准的核心。型式检验为周期检验，出厂检验为每批次检验。这一分类确保产品在批量生产中的质量稳定性和长期性能的持续符合性。

5.2 型式检验（6.4）

6.4.1 检验条件： 车间底漆有下列情况之一时，应进行型式检验：

a) 正常生产时，每四年应进行一次型式检验；

b) 当产品新投产时；

c) 当材料、工艺有改变足以影响产品性能时；

d) 产品停产一年以上后重新恢复生产时。

6.4.2 检验项目： 车间底漆按表2规定的项目进行型式检验。

梦能涂料解读： 型式检验是确保产品长期性能稳定性的关键。型式检验每四年进行一次，材料、工艺改变或停产一年以上后恢复生产时需重新进行。型式检验项目包括全部技术要求，确保产品性能的全面符合性。

5.3 出厂检验（6.5）

6.5.1： 每批油漆均应进行出厂检验。

6.5.2： 出厂检验以批为单位，按每一贮漆槽为一批。

6.5.3： 车间底漆按表2规定的项目进行出厂检验。

梦能涂料解读： 出厂检验是确保每批产品质量一致性的关键。每批油漆均需进行出厂检验，以每一贮漆槽为一批。出厂检验项目包括干燥时间、附着力、漆膜厚度，确保产品出厂时的基本性能。

5.4 表2 检验项目要求和方法

梦能涂料解读： 表2明确了型式检验和出厂检验的项目范围。出厂检验项目包括干燥时间、附着力、漆膜厚度三项，确保产品出厂时的基本性能。型式检验项目包括全部六项，确保产品长期性能的全面符合性。不挥发分中的金属锌含量、耐候性、焊接与切割三项仅在型式检验中进行。

六、 与1986版的主要技术差异

梦能涂料解读： 2008版与1986版相比，主要技术差异包括：标准名称改为《船用车间底漆》、增加了对产品的分类（Ⅰ型含锌粉、Ⅱ型不含锌粉）、更新了漆膜厚度测定法、耐候性评级方法、耐候性测定法和取样方法、增加了含锌量指标、耐候性指标由3级和4级改为1级并按耐候性分为I-3、I-6、I-12三个等级、焊接试验合并并增加了角焊接内容。这些变化使标准更完善、更具可操作性，提升了车间底漆的性能评价要求。

七、 关键工程要点（梦能涂料解读）

1. 类型的选择： Ⅰ型（含锌粉）利用锌粉的阴极保护作用提供防锈性能，适用于需要长期保护的钢板。Ⅱ型（不含锌粉）依靠颜料和基料的屏蔽作用提供防锈性能，适用于短期保护。在工程应用中，需根据钢板储存时间和后续涂装计划选择合适的类型。

2. 等级的选择： I-12级适用于需要长期储存（12个月）的钢板，I-6级适用于中期储存（6个月），I-3级适用于短期储存（3个月）。在工程应用中，需根据船舶建造周期和钢板储存时间选择合适的等级，避免过度设计或设计不足。

3. 漆膜厚度的控制： 含锌粉型漆膜厚度15~20μm，不含锌粉型20~25μm。在工程应用中，需严格控制漆膜厚度，过薄会导致防锈性能不足，过厚会影响后续焊接和切割质量。

4. 含锌量的控制： Ⅰ型（含锌粉）车间底漆的含锌量按产品技术要求执行。在工程应用中，需根据产品技术要求控制含锌量，确保阴极保护效果。含锌量过高可能导致漆膜脆性增加，过低则阴极保护效果不足。

5. 焊接与切割性能的验证： 焊接与切割是车间底漆的核心功能指标。在工程应用中，需按附录A进行焊接与切割试验，确保车间底漆不影响后续焊接和切割工序的质量。切割速度的减慢不超过15%。

6. 配套性的验证： 车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性。在工程应用中，需进行配套性试验，确保车间底漆与后续涂层的兼容性。

7. 型式检验的周期： 型式检验每四年进行一次，确保产品性能的持续稳定性。在工程应用中，需建立型式检验计划，确保产品在有效期内持续符合标准要求。

8. 与相关标准的关联： 本标准被GB/T 6823-2008《船舶压载舱漆》、JT/T 733-2021《港口机械钢结构表面防腐涂层技术条件》等标准引用。在工程应用中，需结合相关标准的要求进行综合评定。

八、 核心总结

GB/T 6747-2008的核心逻辑清晰：通过分类（Ⅰ型含锌粉、Ⅱ型不含锌粉）实现产品的差异化设计，通过等级（I-3、I-6、I-12）实现耐候性的分级管理，通过技术要求（表1）规定车间底漆的各项性能指标，通过试验方法（第5章）确保检测结果的科学性和可比性，通过检验规则（第6章）实现产品质量的全面控制。其中，含锌量指标是Ⅰ型产品的核心性能参数，耐候性等级是产品选型的核心依据，焊接与切割性能是车间底漆区别于其他防锈漆的核心功能指标，附录A的焊接试验方案是确保车间底漆不影响后续工序质量的关键。本标准为船用车间底漆的生产、检验和应用提供了完整的技术依据，是船舶制造领域的重要标准。