GB/T 6822-2007 船体防污防锈漆体系 | 梦能涂料每日解读标准
核心定位： 船舶水线以下防污防锈漆体系的“国家级产品与试验综合标准”。本标准规定了船体设计水线以下部位外表面用防污漆体系和防锈漆体系的分类、要求、试验方法、检验规则、包装和运输。标准将防污漆按型别（自抛光/非自抛光）、类别（毒料类型）和使用期效（短/中/长期）三维度分类，将防锈漆按型别（双组分/单组分）、类别（固化温度）和使用期效（一/二/三级）分类。相较于被替代的GB/T 6822-1986和GB/T 13351-1992，本标准新增了防污剂、不挥发分、抛光率、毒性、与阴极保护相容性等多项技术指标，并细化了检验方式。建议按本标准进行产品分类、性能检验及施工配套，以确保船体防污防锈漆体系满足长效防护与环保安全要求。
一、 标准基本信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 标准编号 | GB/T 6822-2007 |
| 发布/实施 | 2007-09-11发布 / 2008-04-01实施 |
| ICS | 87.040 G 50 |
| 适用范围 | 各类材料的船舶设计水线以下的防污防锈漆体系，也包括船体水线部位的防污防锈漆体系。 |
| 核心内容 | 规定了防污漆和防锈漆的型别、类别、使用期效分类，以及油漆技术性能、涂层性能、试验方法、检验规则。 |
| 归口单位 | 全国涂料和颜料标准化技术委员会。 |
二、 核心分类体系（第3章）
2.1 防污漆体系分类（3.1）
防污漆体系按型别、类别、使用期效三个维度进行分类：
| 维度 | 分类 | 定义与说明 |
|---|---|---|
| 型别 | I型：自抛光型 | 在完成防污作用过程中应是水解的、抛光的、磨耗的或者在厚度上是减少的。 |
| II型：非自抛光型 | 在使用中不减少涂层厚度，按毒料渗出机理作用。 | |
| 类别 | 1A类 | 金属底材，防污漆含有铜基毒料。 |
| 1B类 | 金属底材，防污漆含有复合毒料。 | |
| 1C类 | 金属底材，防污漆不含有毒料。 | |
| 2A类 | 非金属底材，防污漆只含有铜基毒料。 | |
| 2B类 | 非金属底材，防污漆含有复合毒料。 | |
| 2C类 | 非金属底材，防污漆不含有毒料。 | |
| 使用期效 | 短期效 | 3年以下使用期。 |
| 中期效 | 3年及3年以上，5年以下使用期。 | |
| 长期效 | 5年及5年以上使用期。 |
2.2 防锈漆体系分类（3.2）
防锈漆体系按型别、类别、使用期效三个维度进行分类：
| 维度 | 分类 | 定义与说明 |
|---|---|---|
| 型别 | I型：双组分油漆 | 通过二种组分反应固化而干燥成膜。 |
| II型：单组分溶剂挥发型 | 通过漆膜内的溶剂挥发而干燥成膜。 | |
| 类别（仅适用于I型） | 1类：常温固化 | 固化温度通常在10℃及10℃以上。 |
| 2类：低温固化 | 固化温度通常在10℃以下。 | |
| 使用期效 | 一级防锈有效期 | 5年及5年以上。 |
| 二级防锈有效期 | 3年及3年以上，5年以下。 | |
| 三级防锈有效期 | 3年以下。 |
梦能涂料解读： 本标准的分类体系是核心创新点。防污漆和防锈漆均采用三维分类法（型别、类别、使用期效），实现了产品的精细化分类管理。在工程应用中，需根据船舶的运营周期、航行区域、底材类型和环保要求，选择合适的防污防锈漆体系组合。
三、 核心技术要求（第4章）
3.1 油漆技术性能（4.1.2，表1）
表1规定了防污漆和防锈漆的技术性能要求：
| 序号 | 检测项目 | 防污漆 | 防锈漆 |
|---|---|---|---|
| 1 | 防污剂 | 报告含量范围 | - |
| 2 | 不挥发分，体积分数/% | 按产品的技术要求 | 按产品的技术要求 |
| 3 | 密度/(g/mL) | 按产品的技术要求 | 按产品的技术要求 |
| 4 | 颜色 | 按产品的技术要求 | - |
| 5 | 黏度 | 按产品的技术要求 | 按产品的技术要求 |
| 6 | 闪点/℃ | 按产品的技术要求 | 按产品的技术要求 |
| 7 | 干燥时间/h | 表干：按产品要求；实干：≤24 | 表干：按产品要求；实干：≤24 |
| 8 | 适用期 | 按产品的技术要求 | 按产品的技术要求 |
| 9 | 毒性 | 按产品的技术要求 | - |
| 10 | 抛光或磨蚀速率 | 按产品的技术要求 | - |
3.2 毒性要求（4.1.2.4）
4.1.2.4： 油漆产品不含有石棉或含有石棉的颜料、汞化合物、DDT以及国家有关部门禁用的化学物质。防污漆中锡总含量应小于2500 mg/kg干油漆样品，允差范围为±500 mg/kg干油漆样品。
梦能涂料解读： 毒性要求是标准的核心环保指标。防污漆中锡总含量限值为2500 mg/kg，允差±500 mg/kg。这一要求与国际海事组织(IMO)的《船舶防污漆体系有害物质控制国际公约》一致。在工程应用中，需严格控制防污漆中的锡含量，确保符合环保法规要求。
3.3 防污漆体系涂层性能（4.2）
| 性能项目 | 要求 | 梦能涂料工程意义 |
|---|---|---|
| 浅海浸泡性 | 防锈涂层应无剥落和片落。防污漆性能按GB/T 5370评价。 | 实海验证是防污漆性能评价的终极手段，直接模拟实际使用环境。 |
| 防污涂层抛光(或磨蚀)性 | 防锈涂层应无剥落或片落。抛光或磨耗速率应与鉴定特征性能一致。 | 抛光率是自抛光型防污漆的核心性能指标，直接影响防污期效。 |
| 动态模拟试验 | 短期效：3~5个周期；中期效：5~10个周期；长期效：≥10个周期。防锈涂层应无剥落和片落。 | 动态模拟试验模拟船舶航行状态下的防污性能，是实验室加速评价的重要手段。 |
| 与阴极保护相容性 | 油漆应不剥落、片落、起泡、溶解或其他损坏。人工开孔周围10mm处剥离是容许的。不适用2类防污漆体系。 | 与阴极保护相容性是确保防污防锈漆体系与船舶阴极保护系统协同工作的关键指标。 |
3.4 防锈漆体系涂层性能（4.3）
| 性能项目 | 要求 | 梦能涂料工程意义 |
|---|---|---|
| 附着力 | 一级和二级防锈漆体系应大于3.0 MPa，三级防锈漆体系应大于或等于2.0 MPa（II型沥青系除外）。 | 附着力是确保涂层长期附着在底材上的关键指标，采用拉开法测定。 |
| 耐浸泡性 | 漆膜不应产生破坏，不应出现针孔锈点和大于1.5mm直径的起泡。一级和二级附着力应≥3.0 MPa，三级应≥2.0 MPa。 | 耐浸泡性模拟船舶水线以下长期浸泡工况，是防锈漆体系的核心性能指标。 |
| 抗起泡性（适用于I型） | 防锈漆体系经热水浸泡试验，不应出现起泡。 | 抗起泡性是评价双组分防锈漆在高温高湿环境下性能的关键指标。 |
| 耐阴极剥离试验（适用于I型） | 试样的剥离面积不应大于对照板剥离面积的10%。 | 耐阴极剥离性是确保防锈漆体系与船舶阴极保护方法相适应的关键指标。 |
四、 核心试验方法（第5章）
4.1 防污剂测定（5.1）
5.1.1 铜类防污剂： 按ASTM D6632方法测定。
5.1.2 有机锡防污剂： 按IMO MEPC.104(49)决议附录方法1和方法2测定总锡量和有机锡含量。
5.1.3 其他防污剂： 按生产厂家提供的方法测定。
梦能涂料解读： 防污剂测定是标准的核心。铜类防污剂采用ASTM D6632方法，有机锡防污剂采用IMO MEPC.104(49)决议方法。附录D详细规定了总锡量和有机锡含量的测定方法，包括方法1（ICP/MS）和方法2（XRF现场分析）。在工程应用中，需根据防污剂类型选择合适的测定方法。
4.2 防污性能试验（5.14）
| 试验项目 | 试验方法 | 梦能涂料工程意义 |
|---|---|---|
| 浅海浸泡性 | 按GB/T 5370方法进行。短期效：1个海生物生长旺季；中期效：2个；长期效：3个。至少每半年检查评级1次。 | 实海验证是防污漆性能评价的终极手段。试验时间根据使用期效确定，确保评价的充分性。 |
| 防污涂层抛光性 | 按GB/T 7789方法进行。 | 抛光性试验是自抛光型防污漆的核心评价方法，通过旋转动态模拟装置测定抛光率。 |
| 动态模拟试验 | 按GB/T 7789方法进行。短期效：3~5个周期；中期效：5~10个周期；长期效：≥10个周期。 | 动态模拟试验模拟船舶航行状态，每个周期结束后检查评级，确保防污性能的持续有效性。 |
4.3 与阴极保护相容性试验（5.15）
5.15： 每种防锈防污漆体系制备四块试样。在涂装后的试样中心位置开一个人造漏涂孔（直径6mm）。其中二块试样连接镁阳极，另二块作为对照试样。试验周期为30d。试验结束后，检查人造漏涂孔周围涂层附着力降低、剥落、起泡或其他涂层破坏的现象。
梦能涂料解读： 与阴极保护相容性试验是标准的核心创新点。通过模拟船舶阴极保护系统的工作状态，评估防污防锈漆体系在阴极保护条件下的性能。试验周期30d，以人造漏涂孔周围10mm处的剥离为容许范围。在工程应用中，需确保防污防锈漆体系与阴极保护系统具有良好的相容性。
五、 检验规则（第6章）
5.1 检验分类（6.2）
6.2.1： 船舶船体防污防锈漆检验分为型式检验和出厂检验。
6.2.2： 型式检验为周期检验，出厂检验为每批次检验。
5.2 型式检验（6.4）
6.4.1 检验条件： 本油漆体系中每一种单一涂料有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 正常生产时，每四年应进行一次型式检验；
b) 当产品新投产时；
c) 当材料、工艺有改变足以影响产品性能时；
d) 产品停产1年以上后重新恢复生产时。
6.4.2 检验项目： 防污漆体系按表2规定的项目进行型式检验；船体防锈漆体系按表3规定的项目进行型式检验。其中表2的第9项浅海浸泡性为首次型式检验项目，对中长期效防污漆可采用动态模拟试验作为防污性检验的必检项目。
5.3 出厂检验（6.5）
6.5.1： 每批油漆均应进行出厂检验。
6.5.2： 出厂检验以批为单位，按每一贮漆槽为一批。
梦能涂料解读： 检验规则是标准的核心。型式检验每四年进行一次，确保产品长期性能的持续稳定性。出厂检验每批次进行，确保产品出厂时的基本性能。与1986版相比，本标准将检验方式细化为型式检验和出厂检验两种，使质量控制更科学、更规范。
六、 与1986版和1992版的主要技术差异
| 项目 | GB/T 6822-1986 / GB/T 13351-1992 | GB/T 6822-2007 |
|---|---|---|
| 标准体系 | 两个独立标准（防污漆和防锈漆） | 合并为一个标准，以配套体系为主 |
| 产品分类 | 分类较简单 | 防污漆和防锈漆分别按型别、类别、使用期效三维度分类 |
| 防污漆新增指标 | 无 | 增加了防污剂、不挥发分、颜色、闪点、适用期、毒性、抛光率(或磨蚀率) |
| 防锈漆新增指标 | 无 | 增加了不挥发分、密度、黏度、适用期、抗起泡性、耐阴极剥离性 |
| 细度项目 | 有细度要求 | 取消了细度项目 |
| 防污性能 | 仅浅海浸泡试验 | 增加了防污涂层抛光性和动态模拟试验 |
| 与阴极保护相容性 | 无 | 增加了与阴极保护相容性要求 |
| 检验方式 | 未明确区分 | 分为型式检验和出厂检验两种 |
| 耐盐水浸泡时间 | 旧版时间 | 调整了油漆体系涂层的耐盐水浸泡试验的时间 |
梦能涂料解读： 2007版与1986版和1992版相比，主要技术差异包括：将两个独立标准合并为一个以配套体系为主的标准、产品分类更精细化（三维度分类）、防污漆和防锈漆均新增了多项技术指标、取消了细度项目、增加了防污涂层抛光性和动态模拟试验、增加了与阴极保护相容性要求、检验分为型式检验和出厂检验两种。这些变化使标准更完善、更具可操作性，提升了防污防锈漆体系的性能评价要求。
七、 关键工程要点（梦能涂料解读）
1. 配套体系的选择： 本标准以船体防污防锈漆配套体系为主。在工程应用中，需根据船舶的运营周期、航行区域、底材类型和环保要求，选择合适的防污漆和防锈漆组合。防污漆的型别、类别和使用期效需与防锈漆的型别、类别和使用期效相匹配，确保涂层体系的整体性能。
2. 毒性要求的合规性： 防污漆中锡总含量应小于2500 mg/kg干油漆样品，允差范围为±500 mg/kg。在工程应用中，需严格控制防污漆中的锡含量，确保符合IMO《船舶防污漆体系有害物质控制国际公约》的要求。同时，油漆产品不含有石棉、汞化合物、DDT等禁用物质。
3. 防污性能的验证： 防污性能验证包括浅海浸泡性、防污涂层抛光性和动态模拟试验。在工程应用中，需根据防污漆的型别和使用期效选择合适的验证方法。对于自抛光型防污漆，抛光率是核心性能指标；对于非自抛光型防污漆，浅海浸泡性是主要验证手段。
4. 与阴极保护相容性的验证： 与阴极保护相容性是标准的核心创新点。在工程应用中，需确保防污防锈漆体系与船舶阴极保护系统具有良好的相容性。试验周期30d，以人造漏涂孔周围10mm处的剥离为容许范围。
5. 型式检验的周期： 型式检验每四年进行一次，确保产品长期性能的持续稳定性。在工程应用中，需建立型式检验计划，确保产品在有效期内持续符合标准要求。材料、工艺改变或停产一年以上后恢复生产时，需重新进行型式检验。
6. 与相关标准的关联： 本标准引用了多项关键标准，包括GB/T 5370（浅海浸泡）、GB/T 7789（动态模拟）、GB/T 7790（耐阴极剥离性）、GB/T 10834（耐盐水性）等。在工程应用中，需结合这些标准的要求进行综合评定。
7. 附录A和附录B的分类说明： 附录A和附录B分别提供了防污漆体系和防锈漆体系的组成和分类说明。在工程应用中，需仔细阅读附录内容，理解各类别的定义和适用范围，确保产品选型的正确性。
8. 附录D的有机锡测定方法： 附录D详细规定了防污漆样品的总锡量和有机锡含量测定方法，包括方法1（ICP/MS）和方法2（XRF现场分析）。在工程应用中，需根据检测条件选择合适的测定方法，确保检测结果的准确性。
八、 核心总结
GB/T 6822-2007的核心逻辑清晰：通过三维度分类体系（型别、类别、使用期效）实现防污漆和防锈漆的精细化分类管理，通过油漆技术性能（表1）规定涂料的基本性能要求，通过涂层性能（防污性能、防锈性能、与阴极保护相容性）确保涂层体系的整体防护效果，通过试验方法（第5章）确保检测结果的科学性和可比性，通过检验规则（第6章）实现产品质量的全面控制。其中，毒性要求（锡总含量<2500 mg/kg）是环保合规的核心，防污性能验证（浅海浸泡、抛光性、动态模拟）是防污效果的评价手段，与阴极保护相容性是涂层体系与船舶防护系统协同工作的保障，附录D的有机锡测定方法是环保检测的技术依据。本标准为船体防污防锈漆体系的生产、检验和应用提供了完整的技术依据，是船舶涂料领域最重要的标准之一。