GB/T 6823-2008 船舶压载舱漆 | 梦能涂料每日解读标准
核心定位： 船舶压载舱及双舷侧处所保护涂层的“国家级产品与试验综合标准”。本标准规定了船舶压载舱漆的分类、要求、试验方法、检验规则及标志包装等，适用于不小于500t的所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所保护涂层。标准明确了环氧基与非环氧基两类涂层体系的技术要求，包括目标使用寿命15年、涂料与涂层性能指标、取样与试验样板制备细则以及新增多项试验与检验规则，并补充多个规范性附录完善检测依据。本标准对应于IMO PSPC标准，与其一致性程度为非等效。建议涂料供应商与使用方严格按本标准进行产品配套、施工、检验及贮存，以确保涂层在压载舱环境中的长期防护性能符合要求。
一、 标准基本信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 标准编号 | GB/T 6823-2008 |
| 发布/实施 | 2008-06-04发布 / 2008-12-01实施 |
| ICS | 87.040 G 51 |
| 适用范围 | 不小于500t的所有类型船舶专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所保护涂层。 |
| 核心内容 | 规定了分类（环氧基/非环氧基）、涂料要求、涂层要求、试验方法（模拟压载舱条件试验、冷凝试验）、检验规则。 |
| 归口单位 | 全国涂料和颜料标准化技术委员会。 |
二、 核心分类（第3章）
3： 产品按基料和固化剂组分为两种类型：
a) 环氧基涂层体系；
b) 非环氧基涂层体系。
梦能涂料解读： 分类是标准的核心。环氧基涂层体系通常具有更好的耐化学品性、附着力和机械性能，是压载舱涂装的主流选择。非环氧基涂层体系（如改性聚氨酯、聚硅氧烷等）在某些特定工况下也有应用。在工程应用中，需根据压载舱的具体工况和涂层性能要求选择合适的类型。
三、 核心技术要求（第4章）
3.1 一般要求（4.1）
4.1.1： 产品涂层的目标使用寿命为15a。
4.1.2： 产品配套体系的组成由涂料供应商确定。
4.1.3： 产品应能和无机硅酸锌车间底漆或等效的涂料配套，车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料供应商确认。
4.1.4： 产品应能在通常的自然环境条件下施工和干燥。
4.1.5： 产品适应无空气喷涂，施工性能良好，无流挂。
梦能涂料解读： 一般要求是标准的核心原则。目标使用寿命15年是压载舱涂层性能的核心目标，与IMO PSPC标准一致。与无机硅酸锌车间底漆配套是确保涂层体系完整性的关键，需由涂料供应商确认相容性。无空气喷涂是压载舱涂装的标准施工方法。
3.2 涂料的要求（4.2，表1）
| 检测项目 | 环氧基涂层体系 | 非环氧基涂层体系 |
|---|---|---|
| 基料和固化剂组分鉴定 | 环氧基体系 | 非环氧基体系 |
| 密度/(g/mL) | 商定 | 商定 |
| 不挥发物/% | 商定 | 商定 |
| 储存稳定性（自然环境条件，1a） | 通过 | 通过 |
| 储存稳定性（(50±2)℃条件，30d） | 通过 | 通过 |
3.3 涂层的要求（4.3，表2）
| 检测项目 | 环氧基涂层体系 | 非环氧基涂层体系 |
|---|---|---|
| 外观与颜色 | 漆膜平整。多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比，面漆应为浅色。 | 漆膜平整。多道涂层系统，每道涂层的颜色要有对比，面漆应为浅色。 |
| 名义干膜厚度 | 涂层在90/10规则下达到320μm | 商定 |
| 模拟压载舱条件试验 | 通过 | 通过 |
| 冷凝舱试验 | 通过 | 通过 |
梦能涂料解读： 涂层的要求是标准的核心。与1986版相比，2008版的主要变化包括：增加了外观与颜色要求（每道涂层颜色要有对比，面漆为浅色）、增加了名义干膜厚度要求（环氧基320μm，90/10规则）、增加了模拟压载舱条件试验和冷凝试验（取代了旧版的耐冲击性、耐盐雾性、耐热盐水性）。在工程应用中，需重点关注名义干膜厚度320μm（90/10规则）和模拟压载舱条件试验这两个核心性能指标。
四、 核心试验方法（第5章）
4.1 试验样板的制备（5.2）
5.2.1 试验样板基材： 除另有规定外，试验板材应采用GB 712中的热轧普通碳素钢。
5.2.2 样板基材的表面处理：
a) 空气相对湿度不超过85%；
b) 钢板表面温度高于露点温度3℃以上。
表面处理后，除锈等级应达到Sa2.5；表面清洁度应达到灰尘分布量为1级、灰尘尺寸不大于2级；表面粗糙度应达到Ra30μm~75μm；水溶性盐含量不大于50mg/m2 NaCl。
5.2.3 车间底漆的涂装： 应选择由涂料供应商确认的无机硅酸锌车间底漆或等效涂料。
5.2.4 车间底漆的老化： 已涂装车间底漆的试验样板应放在露天环境中自然老化至少2个月。
5.2.5 二次表面处理： 采用低压水清洗或其他温和的方法，不可采用扫掠式喷射或高压水清洗。
5.2.6 压载舱漆的涂装： 采用喷涂方式进行压载舱涂层涂装。每道涂层干膜厚度都应进行测量，直到上道涂层厚度达到规定要求，方可进行下一道涂装（不含车间底漆涂层厚度）。
5.2.7 涂层厚度的检测： 环氧基涂层体系的名义干膜厚度在90/10规则下应达到320μm（不含车间底漆涂层厚度）。用90V低压湿海绵针孔检测仪，检测压载舱涂层针孔数量应为零。
5.2.8 试验样板的状态调节： 应按GB/T 9278规定条件状态调节7d后，方可投入试验。
梦能涂料解读： 试验样板的制备是标准的核心操作指南。关键控制点包括：表面处理等级Sa2.5（近白级）、表面粗糙度Ra30μm~75μm、水溶性盐含量≤50mg/m2、车间底漆自然老化至少2个月（模拟实际施工条件）、二次表面处理采用低压水清洗（不可采用扫掠式喷射或高压水清洗）、90/10规则下320μm（所有测点的90%测量结果应不小于名义干膜厚度，余下10%测量结果应大于0.9倍的名义干膜厚度）、针孔数量为零、状态调节7d。
4.2 模拟压载舱条件试验（附录A）
A.2 试验条件：
试验期为180d。试验样板五块，每块样板尺寸为200mm×400mm×3mm。模拟真实压载舱的条件，一个试验循环为二个星期装载天然或人工海水，一个星期空载。海水温度保持在(35±2)℃。
样板设置：
1#样板： 模拟上甲板的状况，试板背部(50±2)℃/12h加(20±2)℃/冷却12h循环；周期性的用海水泼溅，模拟船舶纵摇和横摇运动。
2#样板： 固定锌牺牲阳极以评估阴极保护效果；循环浸泡在天然或人工海水中。
3#样板： 背面冷却，形成大约为20℃温度梯度，以模拟压载舱的冷却舱壁。
4#样板： 用海水循环泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动。
5#样板： 模拟双层底加热的燃料舱和压载水舱之间的隔板，放在干燥且温度为(70±2)℃条件下暴露180d。
A.4 验收标准（表A.1）：
| 项目 | 环氧基体系 | 非环氧基体系 |
|---|---|---|
| 起泡 | 0级 | 0级 |
| 锈蚀 | 0级 | 0级 |
| 针孔数量 | 0 | 0 |
| 附着力 | >3.5 MPa，基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上 | >5.0 MPa，基材和涂层间或各道涂层之间的脱开面积在60%或以上 |
| 内聚力 | >3.0 MPa，涂层中的内聚破坏面积在40%或以上 | >5.0 MPa，涂层中的内聚破坏面积在40%或以上 |
| 阴极保护需要电流 | <5 mA/m2 | <5 mA/m2 |
| 阴极保护：人工漏涂处的剥离 | <8 mm | <5 mm |
| 划痕附近的腐蚀蔓延 | <8 mm | <5 mm |
| U型条 | 若在角上或焊缝处有缺陷、开裂或剥离都将判定系统不合格 | 若在角上或焊缝处有缺陷、开裂或剥离都将判定系统不合格 |
梦能涂料解读： 模拟压载舱条件试验是标准的核心创新点。通过五块不同设置的样板，全面模拟压载舱在服役过程中可能遇到的各种工况（上甲板、阴极保护、冷却舱壁、颠簸摇摆、高温隔板）。验收标准涵盖了起泡、锈蚀、针孔、附着力、内聚力、阴极保护、腐蚀蔓延和U型条效应等多项指标。在工程应用中，需确保涂层体系通过全部验收标准，才能证明其满足压载舱环境下的长期防护要求。
4.3 冷凝舱试验（附录B）
B.2 试验条件：
暴露时间为180d。两块试板，每块试板尺寸为150mm×150mm×3mm。冷凝舱条件试验依据GB/T 13893标准进行。
B.4 验收标准（表B.1）：
| 项目 | 环氧基系统 | 非环氧基系统 |
|---|---|---|
| 起泡 | 0级 | 0级 |
| 锈蚀 | 0级 | 0级 |
| 针孔数量 | 0 | 0 |
| 附着力 | >3.5 MPa | >5.0 MPa |
| 内聚力 | >3.0 MPa | >5.0 MPa |
梦能涂料解读： 冷凝舱试验是评估涂层在高温高湿环境下抗起泡和抗腐蚀性能的关键试验。试验时间180d，验收标准包括起泡、锈蚀、针孔、附着力和内聚力五项指标。在工程应用中，需确保涂层体系通过冷凝舱试验，证明其在压载舱高湿环境下的长期稳定性。
五、 检验规则（第6章）
5.1 检验分类（6.1）
6.1.1： 检验分为型式检验和出厂检验。
6.1.2： 出厂检验项目包括密度、不挥发物、外观与颜色。
6.1.3： 型式检验包括本标准所列的全部要求。有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 正常生产时，每四年应进行一次型式检验；
b) 当产品新投产时；
c) 当材料、工艺有改变足以影响产品性能时；
d) 产品停产一年以上后重新恢复生产时。
梦能涂料解读： 检验规则是标准的核心。出厂检验项目包括密度、不挥发物、外观与颜色三项，确保产品出厂时的基本性能。型式检验项目包括全部技术要求，每四年进行一次，确保产品性能的持续稳定性。材料、工艺改变或停产一年以上后恢复生产时，需重新进行型式检验。
六、 与1986版的主要技术差异
| 项目 | GB/T 6823-1986 | GB/T 6823-2008 |
|---|---|---|
| 标准名称 | 船舶压载舱漆通用技术条件 | 船舶压载舱漆 |
| 适用范围 | 未明确 | 增加了适用范围（不小于500t船舶和船长不小于150m散货船） |
| 产品分类 | 未明确分类 | 增加了产品的分类（环氧基/非环氧基） |
| 涂料要求 | 旧版要求 | 增加了基料和固化剂组分鉴定、密度、不挥发物、贮存稳定性的要求 |
| 涂层要求 | 有耐冲击性、耐盐雾性、耐热盐水性 | 取消了耐冲击性、耐盐雾性、耐热盐水性；增加了外观与颜色、名义干膜厚度、模拟压载舱条件试验、冷凝试验 |
| 取样和制板 | 旧版规定 | 增加了对取样和试验样板的制备的详细规定 |
| 试验方法 | 旧版方法 | 增加了基料和固化剂组分鉴定、密度、不挥发物、储存稳定性、外观与颜色、名义干膜厚度、模拟压载舱条件试验、冷凝试验等试验方法内容 |
| 附录 | 无附录 | 增加了附录A（模拟压载舱条件试验）、附录B（冷凝试验）、附录C（人工海水配方）、附录D（牺牲阳极——锌合金的组成成分） |
| 检验规则 | 未明确区分 | 增加了检验分类，按检验方式分型式检验和出厂检验二种 |
梦能涂料解读： 2008版与1986版相比，主要技术差异包括：标准名称改为《船舶压载舱漆》、增加了适用范围、增加了产品的分类（环氧基/非环氧基）、增加了基料和固化剂组分鉴定、密度、不挥发物、贮存稳定性的要求、取消了耐冲击性、耐盐雾性、耐热盐水性、增加了外观与颜色、名义干膜厚度、模拟压载舱条件试验、冷凝试验、增加了对取样和试验样板的制备的详细规定、增加了多项试验方法内容、增加了四个规范性附录、增加了检验分类（型式检验和出厂检验）。这些变化使标准与国际海事组织IMO PSPC标准接轨，提升了压载舱漆的性能评价要求。
七、 关键工程要点（梦能涂料解读）
1. 与IMO PSPC标准的对应关系： 本标准对应于IMO PSPC标准，与其一致性程度为非等效。在工程应用中，需注意本标准与PSPC标准的差异，确保涂层体系同时满足两者的要求。
2. 涂层体系的选择： 环氧基涂层体系是压载舱涂装的主流选择，具有优异的耐化学品性、附着力和机械性能。在工程应用中，需根据压载舱的具体工况和涂层性能要求选择合适的类型。
3. 名义干膜厚度320μm（90/10规则）： 这是压载舱涂层体系的核心性能指标。90/10规则意指所有测点的90%测量结果应不小于名义干膜厚度，余下10%测量结果应大于0.9倍的名义干膜厚度。在工程应用中，需严格控制涂层厚度，确保满足90/10规则的要求。
4. 模拟压载舱条件试验的全面性： 五块样板分别模拟了上甲板、阴极保护、冷却舱壁、颠簸摇摆和高温隔板五种工况。在工程应用中，需确保涂层体系通过全部验收标准，才能证明其满足压载舱环境下的长期防护要求。
5. 表面处理的关键要求： 表面处理需达到Sa2.5（近白级），表面粗糙度Ra30μm~75μm，水溶性盐含量≤50mg/m2 NaCl。在工程应用中，需严格控制表面处理质量，确保涂层附着力。
6. 车间底漆的老化： 车间底漆需自然老化至少2个月，模拟实际施工条件。在工程应用中，需确保车间底漆充分老化后再进行压载舱漆的涂装。
7. 针孔检测： 采用90V低压湿海绵针孔检测仪，检测压载舱涂层针孔数量应为零。在工程应用中，需进行100%的针孔检测，确保涂层完整性。
8. 型式检验的周期： 型式检验每四年进行一次，确保产品长期性能的持续稳定性。在工程应用中，需建立型式检验计划，确保产品在有效期内持续符合标准要求。
9. 附录C的人工海水配方： 附录C提供了人工海水的配方，包括氯化钠、六水合氯化镁、无水硫酸钠、无水氯化钙、氯化钾、碳酸氢钠和溴化钾。在工程应用中，需使用标准配方的人工海水进行试验，确保试验结果的可比性。
10. 附录D的牺牲阳极组成： 附录D规定了牺牲阳极——锌合金的组成成分，包括铅、铁、钙、铜、铝等元素的含量限制。在工程应用中，需使用符合标准要求的锌合金牺牲阳极进行阴极保护试验。
八、 核心总结
GB/T 6823-2008的核心逻辑清晰：通过分类（环氧基/非环氧基）实现产品的差异化设计，通过技术要求（表1和表2）规定压载舱漆的各项性能指标，通过试验方法（第5章和附录A、B）确保检测结果的科学性和可比性，通过检验规则（第6章）实现产品质量的全面控制。其中，名义干膜厚度320μm（90/10规则）是涂层体系的核心性能指标，模拟压载舱条件试验（附录A）是压载舱漆性能评价的终极手段，冷凝舱试验（附录B）是评估涂层在高湿环境下稳定性的关键试验，表面处理要求（Sa2.5，Ra30μm~75μm，水溶性盐≤50mg/m2）是涂层附着力的保障。本标准为船舶压载舱漆的生产、检验和应用提供了完整的技术依据，是船舶涂料领域最重要的标准之一，与IMO PSPC标准共同构成压载舱涂层保护的技术体系。