核心定位： 防腐蚀用热喷涂锌、铝及其合金涂层的“国家级基础产品与试验方法标准”。本标准等效采用ISO 2063:1991，并替代GB 9793~9796—88四项旧标准，删去其中耐蚀性等相关内容。本标准规定了防腐蚀用热喷涂锌、铝及其合金涂层的特性的试验方法，适用于对钢铁表面施加热喷涂锌、铝及其合金涂层进行防腐蚀保护。本标准是钢结构热喷涂防腐蚀领域最重要的基础标准之一，被数十个行业标准（如JT/T 722、JT/T 733、TB/T 1527、GB/T 50393等）广泛引用。建议在设计、施工和验收过程中，严格依据本标准规定的涂层分类、表面预处理、喷涂材料与工艺、封闭或涂装要求，以及厚度、外观、结合性等性能指标和相应试验方法，以确保防护效果和耐久性。

一、 标准基本信息

二、 涂层分类（第5章）

5： 本标准中所推荐的Zn、Al及Zn-Al合金涂层是按其厚度进行分类的。

表1 金属涂层的分类

梦能涂料解读： 与旧标准（GB 9793~9796—88）相比，1997版采用国际通用的“最小局部厚度”概念，并以代号形式明确标识涂层类型和厚度。在工程应用中，需根据使用环境（如附录B推荐值）和预期寿命选择合适的涂层代号。表1给出了系列厚度值（50、100、150、200、250、300μm等），供需双方亦可协商采用中间值。经供需双方协商认可，也可选用更大的“最小局部厚度”。

三、 核心工艺要求（第6章）

3.1 表面预处理（6.1）

6.1： 用适当的磨料连续喷射工件表面以充分清理和粗化，直至呈现出金属本色的外观和均匀的轮廓形貌，达到完全清洁和粗糙。

喷涂前表面状况（6.1.1）： 干燥，无灰尘、油脂、污垢、锈斑及其他包括可溶性盐类在内的污染。

粗糙度检验（6.1.2）： 用参比样片对照检验。参比样片的材质应与工件一致。

磨料（6.1.3）： 冷硬低磷铸铁砂和刚玉砂。磨料粒度一般为0.5~1.5mm（6.1.4）。

清洁度（6.1.6）： 喷砂后表面清洁度应采用GB 8923-88中的“Sa3”级图片对照检验。

3.2 喷涂材料（6.2）

3.3 热喷涂工艺（6.3）

待喷涂的时间（6.3.1）： 喷砂后应尽快进行，最长不超过4h（根据地域情况）。

环境温度（6.3.2）： 待喷工件表面温度应保持在露点以上，且至少比露点温度高3℃以上才能进行喷涂。凝露状态下不能喷涂。

涂层缺陷（6.3.3）： 若发现涂层外观有明显缺陷应立即停止喷涂，缺陷部位必须按6.1重新进行喷砂预处理。

梦能涂料解读： 在工程应用中，表面预处理是决定涂层寿命的最关键因素。喷砂等级必须达到Sa3级，粗糙度需与参比样片对照。喷砂后至喷涂的时间间隔不得超过4h，且需确保环境温度和湿度在允许范围内。这些工艺要求在GB/T 50393-2017《钢质石油储罐防腐蚀工程技术标准》等标准中被再次明确和引用。

四、 封闭或涂装（第6.4条）

6.4： 对金属涂层进行封孔，其目的是尽可能地将涂层孔隙堵住，并填平其凹坑，以延长涂层的使用寿命。

自然封闭（6.4.2）： 金属涂层暴露在正常环境中，通过金属涂层的自然氧化而使孔隙封闭。前提条件是所生成的氧化物、氢氧化物和（或）碱性盐在该环境中不会溶解。

人工封闭（6.4.3）： 通过使金属涂层表面化学转化（磷化、活性涂料涂装等）或选用适当的涂料体系进行封孔。

涂装（6.4.4）： 为了美观或延长防护体系的使用寿命，可对已封闭或未封闭的金属涂层进行涂装。

自然封闭后不推荐涂装（6.4.5）。

相容性（6.4.6）： 涂装体系都应与金属涂层或封闭剂有相容性。

梦能涂料解读： 在工程应用中，对于海洋大气、工业大气等高腐蚀性环境，强烈推荐采用“热喷涂金属涂层+封闭涂层”的复合防护体系。附录B中“涂装”列的最小涂层厚度也证实了配套涂料层的重要性。DL/T 5358-2006也明确指出热喷涂铝层对封闭处理和施工工艺要求较高。

五、 核心性能要求（第7章）

5.1 厚度（7.1）

7.1： 热喷涂层的厚度由其最小局部厚度确定。厚度测量方法、测量位置和次数，应由供需双方商定。

7.1.1 面积为1cm2至1m2之间的涂层： 在约1cm2的基准面上测量，根据测量面尺寸确定测量次数。

7.1.2 面积大于1m2的涂层： 在约1dm2的基准面上测量，根据测量面尺寸确定测量次数。

7.1.3 厚度测量位置： 应在涂层厚度可能最薄的部位测量。

7.1.4 测量方法： 可采用磁性法（按GB 4956），有争议时用横截面显微镜法（按GB 6462）仲裁。

梦能涂料解读： 厚度是热喷涂涂层最关键的验收指标。在工程应用中，需在“涂层厚度可能最薄的部位”进行测量，而非在平均厚度区域。这是确保涂层整体防护效果的关键所在。

5.2 外观（7.2）

7.2： 涂层外观应均匀一致，无气孔或底材裸露的斑点，没有未附着或附着不牢固的金属熔融颗粒和影响涂层使用寿命及应用的一切缺陷。

5.3 结合性（7.3）

7.3： 按8.2试验后，如果没有出现涂层从基体上剥离或金属涂层层间分离，则认为结合强度试验合格。

六、 核心试验方法（第8章及附录A）

6.1 厚度测量（8.1）

磁性测量法（8.1.2）： 按GB 4956中的规定进行，具有无损、快速的优点，适用于钢铁基体上的Zn、Al涂层。

横截面显微镜法（8.1.3）： 按GB 6462中的规定进行，作为参考方法或仲裁方法。

6.2 结合强度试验（8.2及附录A）

按双方协议选择结合强度试验方法。

A1 栅格试验（附录A）：

原理： 将涂层切断至基体，使之形成一个具有给定尺寸的方形格子，涂层不应产生剥离。

格子尺寸： 涂层≤200μm时，划痕间距3mm（15mm×15mm）；涂层>200μm时，划痕间距5mm（25mm×25mm）。

结果解释： 应无涂层从基体金属上剥离。如果损坏发生在涂层的层间而不是发生在涂层与基体界面处，则认为合格。

A2 拉伸试验（附录A）：

用粘结剂将圆柱粘到涂层上，在垂直于圆柱截面的方向逐渐加力至拉脱。

该方法仅用于同一实验室比较涂层结合规律或考核上岗人员。

梦能涂料解读： 结合强度试验是确保涂层质量的核心测试。在工程应用中，栅格试验是最常用、最简便的方法。JT/T 722-2008、JT/T 733-2008、TB/T 1527-2004等标准均明确引用GB/T 9793-1997附录A中的栅格试验法进行锌、铝涂层附着力检测。对于钢桥等重要结构，TB/T 1527-2004规定了拉力试验法附着力不低于5.9MPa的要求。

七、 推荐应用（附录B）

表B1 根据不同的使用环境推荐的最小涂层厚度（μm）

注： 表中推荐的最小涂层厚度是防止过早失效的限定值，不能作为选择涂层的准则。¹⁾ N,R 不推荐。 ²⁾ 海洋环境中应用。

梦能涂料解读： 附录B是最常用的工程选择指南。从表中可以看出：在盐水和工业环境中，不推荐未涂装的Zn涂层，而Al和Al-Mg5则表现更优。DL/T 5358-2006进一步解释，铝在空气中易形成致密的Al₂O₃膜，对海洋大气和工业大气更为合适。在工程应用中，应根据实际使用环境，选择合适的涂层材料和配套的封闭/涂装体系。

八、 与其他标准的关系与差异

九、 关键工程要点（梦能涂料解读）

1. 涂层代号的选择： 在工程应用中，需根据使用环境（附录B）和预期寿命选择合适的涂层代号。例如，在海洋大气环境中，建议选用Al150（未涂装）或Al100（涂装），而非Zn100（未涂装）。

2. 表面预处理的绝对重要性： 表面预处理（喷砂至Sa3级）是决定涂层寿命的最关键因素。在工程应用中，需使用参比样片对照检验粗糙度，并确保喷砂后至喷涂的时间不超过4h。

3. 封闭/涂装的必要性： 在盐水和工业环境中，不推荐使用未涂装的Zn涂层。建议采用“热喷涂金属涂层+封闭涂料”的复合体系。GB/T 50393-2017明确规定金属涂层厚度不宜小于180μm，封闭涂层厚度不宜小于60μm。

4. 厚度测量的正确位置： 为确保防护效果，厚度测量应在“涂层厚度可能最薄的部位”进行。在工程应用中，需关注最小局部厚度而非平均厚度。

5. 附着力试验的方法选择： 栅格试验（附录A）是最常用的方法。对于钢桥等重要结构（TB/T 1527-2004），可采用拉力试验，附着力不低于5.9MPa。

6. 与GB/T 13912的关系： 对于热浸镀锌漏镀面的修复，可采用热喷涂锌修复（按GB/T 9793要求）。修复区涂覆层厚度应比原镀锌层厚30μm以上（2002版）或不小于100μm（2020版）。

7. 质量检验的全面性： 标准规定了外观、厚度和附着力的检验要求。在工程应用中，需建立完整的质量检验体系，确保涂层满足设计和使用要求。

十、 核心总结

GB/T 9793-1997的核心逻辑清晰：通过涂层分类（Zn、Al、Zn-Al合金、Al-Mg5）和厚度分级（50~300μm）提供标准化的产品选择体系；通过严格的表面预处理（Sa3级喷砂，4h内喷涂）确保涂层与基体的结合强度；通过封闭/涂装体系延长涂层的使用寿命；通过厚度、外观、结合性等性能要求规定验收标准；通过栅格试验和拉力试验提供结合强度的标准测试方法；通过附录B为不同环境条件下的涂层选择提供推荐指南。其中，最小局部厚度是涂层验收的核心概念，Sa3级喷砂预处理是涂层寿命的基本保障，封闭/涂装体系是应对恶劣环境的必要手段，栅格试验是最简便、最常用的附着力检验方法。本标准为钢结构的防腐蚀热喷涂提供了完整的技术依据，是钢结构防腐蚀领域最为重要的基础标准之一，广泛被公路桥梁、港口机械、铁路钢桥、石油储罐、水电水利工程等行业标准引用。

GB/T 9780-2013 建筑涂料涂层耐沾污性试验方法 | 梦能涂料每日解读标准

核心定位： 建筑涂料涂层耐沾污性的“国家级方法标准”。本标准代替GB/T 9780-2005，规定了建筑内、外墙涂料涂层耐沾污性的试验方法。本标准是建筑涂料领域评价涂层抵抗污物附着与清洁能力最关键的方法标准之一。与2005版相比，本标准在技术内容上增加了内墙试验方法及外墙烘箱快速法，改用国家标准样品灰并更换底材，使检测更科学、可比性更强。建议根据涂层类型选用相应方法，结合反射系数变化或色差等级及综合能力评分来客观评价涂料耐沾污性能。

一、 标准基本信息

二、 方法体系与原理（第3章）

3： 本标准明确区分了外墙涂料和内墙涂料两种完全不同的耐沾污性试验原理。

梦能涂料解读： 与2005版相比，2013版首次增加了内墙涂料涂层耐沾污性的试验方法。内墙方法模拟了生活中常见的六种污渍（醋、茶、墨水、水溶性色素、油溶性色素、油脂性碳黑），是衡量内墙涂料在厨房、餐厅、儿童房等易脏区域的实用性能的关键方法。在工程应用中，需根据涂料的使用部位（内墙/外墙）选择相应的测试方法。

三、 外墙涂料涂层耐沾污性试验方法（第5章）

3.1 污染源变化（5.2）

5.2.1： 核心变化： 试验用污染源采用国家标准样品《建筑涂料涂层耐沾污性试验用灰标准样品》代替原标准（2005版）中使用的配置灰。污染源悬浮液配制：试验用灰标准样品与水的质量比为1:1，每次试验前应现配现用。

梦能涂料解读： 使用国家标准样品灰替代自行配置灰，大大提高了试验的标准化程度和不同实验室之间的可比性。在工程应用中，需购买和使用指定的国家标准样品。

3.2 试验底材变化（5.1.9）

5.1.9： 试验底材由2005版的石棉水泥板改为无石棉纤维水泥平板（符合JC/T 412.1-2006中NAF H V级要求），尺寸为150 mm×70 mm×4 mm~150 mm×70 mm×6 mm。

梦能涂料解读： 底材的环保化升级消除了石棉的健康风险。在工程应用中，需使用符合标准要求的无石棉纤维水泥平板，并严格按GB/T 9271-2008中10.2的规定进行表面处理。

3.3 试验方法选择（第5章）

梦能涂料解读： 与2005版相比，2013版新增了外墙烘箱快速法（B法），将试验周期从5次循环（约5天）缩短至2次循环（约2天），大大提高了检测效率。在工程应用中，日常质量控制可采用B法快速判断，但仲裁检验必须采用A法（标准状态法）。

3.4 色差等级评定（表2）

梦能涂料解读： 色差等级（0~4级）适用于浸渍法评定粗糙表面涂层的耐沾污性。在工程应用中，0级代表无污染，4级代表严重污染。不同产品标准对耐沾污性等级的要求不同（如≤2级）。

四、 内墙涂料涂层耐沾污性试验方法（第6章）—— 核心新增

4.1 试验仪器与底材

6.1： 使用内墙涂料耐沾污性试验仪（符合GB/T 9266规定的耐洗刷仪，磨头总质量1500g±10g）。试验底材为黑色聚烯烃塑料片（432 mm×165 mm×0.25 mm，光泽≤10，反射率≤4%）。

梦能涂料解读： 内墙方法采用了完全不同的试验仪器和底材。黑色聚烯烃塑料片的低光泽和低反射率有助于准确观测污渍的残留情况。在工程应用中，需购买符合标准要求的专用底材。

4.2 六种生活污渍体系（6.2.2）

梦能涂料解读： 六种生活污渍覆盖了水性、油性、固态、液态等多种污染类型，全面模拟了日常生活中可能遇到的各种污渍。在工程应用中，针对餐厅、厨房、儿童房等特殊区域，可重点关注醇溶黑色素和凡士林碳黑混合物（对应油性污渍和脚印）的耐沾污性能。

4.3 试验步骤（6.4）

1. 试验区域划分： 在试板中间用2B铅笔划出三段试验区域，宽度25mm±2mm，间隔20mm±2mm。
2. 初始反射系数测定： 每段区域测试三次，取平均值为Y₀。
3. 污渍涂布： 液态污渍用纱布浸敷2h；固态污渍（凡士林碳黑混合物）用模具刮涂，放置2h后用纸巾清除。
4. 污渍清洗： 用2%洗衣粉溶液，在1500g总负荷下，以37次/min速率擦洗200次（每50次添加5mL清洗介质）。
5. 试验后反射系数测定： 每段区域测试三次，取平均值为Y₁。
6. 单种污渍耐沾污性计算： X = (Y₁/Y₀) × 100%。每种污渍结果取三段区域的算术平均值X_内。

4.4 内墙涂料涂层耐沾污能力综合评价（6.5）

单种污渍评分（R）： 根据X_内（%）按表3查得每种污渍的评分值R（1~10分）。1分代表极差，10分代表最佳。若试验区域中有一条及以上污渍被擦破或有明显磨损，该污渍评分值为0分。

耐沾污综合能力（R'）： 按式(3)计算：

$$R' = \frac{\sum_{i=1}^{n=6} R_i}{n} \times 10$$

式中：R'为耐沾污综合能力（保留整数位）；R_i为第i种污渍的评分值；n=6（污渍总数）。

梦能涂料解读： 综合能力评分R'（满分100分）是内墙涂料耐沾污性能的最终量化指标。在工程应用中，对于厨房、餐厅等高要求区域，应选择R'值较高的产品。

4.5 六种污渍评分标准示例（表3）

表3详细列出了六种污渍的评分等级标准。为便于理解，以下列出各污渍达到最高分（10分）的X_内（%）范围：

梦能涂料解读： 从表中可以看出，不同污渍的去除难度差异很大。食用醋和凡士林碳黑混合物的10分门槛最高（>99%），说明这两种污渍最难去除；醇溶黑色素的门槛最低（>95%），但也意味着其最易去除。在工程应用中，凡士林碳黑混合物（模拟油性污渍和鞋印）的评分往往是综合能力的关键所在。

五、 试验报告要求（第7章）

7： 试验报告至少应包含：a)本标准号；b)试验样品的名称、类型、批次、生产日期及生产厂名；c)外墙涂料涂层耐沾污性注明A法(标准状态法)或B法(烘箱快速法)；d)内墙涂料涂层耐沾污性注明污渍牌号；e)内墙涂料涂层耐沾污性试验结果：单种污渍的耐沾污性和内墙涂料涂层耐沾污综合能力；f)外墙涂料涂层耐沾污性试验结果；g)试验日期；h)可能影响结果的任何因素。

六、 与2005版的主要技术差异

七、 被引用情况

本标准被多个产品标准引用作为耐沾污性试验的依据：

八、 关键工程要点（梦能涂料解读）

1. 内墙/外墙方法的选择： 在工程应用中，需根据使用部位选择对应的方法。外墙使用国家标准样品灰（涂刷法或浸渍法），内墙使用六种生活污渍（综合能力评分）。切勿混淆内外墙的测试体系。

2. 外墙烘箱快速法的应用： 外墙B法（烘箱快速法）是2013版的新增方法，周期短（2次循环）。在工程应用中，日常质量控制建议采用B法，仲裁检验必须采用A法（标准状态法）。B法可大幅缩短产品研发和质量控制周期。

3. 内墙六种污渍的综合评价： 内墙方法的综合能力评分（满分100分）是评价产品整体耐沾污性能的核心指标。在工程应用中，对于厨房、餐厅等高要求区域，应选择综合能力评分高的产品；对于普通卧室，可适当放宽要求。

4. 涂刷法与浸渍法的选择依据： 外墙涂刷法适用于平涂层，浸渍法适用于凹凸状或粗糙表面涂层。在工程应用中，需根据涂层的实际表面状态选择正确的方法。

5. 污染源与底材的标准化： 国家标准样品灰和无石棉纤维水泥底材是标准化的关键。在工程应用中，需购买指定的国家标准样品和底材，以确保结果的准确性和可比性。

6. 紫外光照射的补充处理： 多个引用标准（如GB/T 9755-2014、GB/T 25261-2018等）允许在养护7d后增加4h紫外光连续照射后再进行耐沾污性测试。在工程应用中，紫外光照射可加速涂层表面光固化交联，更真实地模拟室外使用条件下的耐沾污性能。

7. 试验报告的信息完整性： 外墙需注明A法或B法；内墙需注明污渍牌号和单种污渍的耐沾污性结果。在工程应用中，完整的试验报告是质量追溯和争议解决的重要依据。

九、 核心总结

GB/T 9780-2013的核心逻辑清晰：通过外墙和内墙两套完全独立的试验体系分别覆盖了建筑内、外墙涂层的耐沾污性评价需求；通过外墙涂刷法与浸渍法区分平涂层和粗糙表面的不同测试需求；通过外墙A法（标准状态法）与B法（烘箱快速法）平衡了仲裁精度与检测效率的不同要求；通过内墙六种生活污渍的综合评价体系全面模拟了实际生活中的各种污渍场景；通过0~4级色差等级（外墙浸渍法）和耐沾污综合能力评分（内墙，满分100分）量化了涂层耐沾污性能；通过污染源标准化（国家标准样品灰）和底材环保化（无石棉水泥板）提升了试验的科学性和可持续性。其中，内墙试验方法的新增是标准的重大创新，外墙烘箱快速法的引入是效率提升的关键，国家标准样品灰的采用是标准化程度的飞跃，试验底材的环保升级是行业发展趋势的体现。本标准为建筑涂料涂层耐沾污性的测定提供了科学、全面、可操作的技术依据，是整个建筑涂料领域引用最广泛的方法标准之一。