核心定位： 中华人民共和国机械行业标准，分离机械产品油漆涂装的技术规范。本标准于2008年2月1日发布，2008年7月1日实施，代替JB/T 7217-1994，由中国机械工业联合会提出，由全国分离机械标准化技术委员会(SAC/TC 92)归口。标准规定了分离机械产品涂装的术语、技术要求、检验项目及检验方法，并新增涂装环境及材料要求，同时补充附录以完善涂层性能检测，是分离机械制造企业涂装作业的核心指导文件。

一、 标准基本信息

二、 技术要求（第4章）—— 核心红线与要点

4.1 一般要求（核心环境红线！）：

4.1.1 施工场所： 涂装应在清洁、干燥的地方进行。露天作业时，大风、尘土飞扬、下雨、下雪、有雾，漆膜不能干燥以及日光直射使涂装件的温度超过50℃，皆不能涂装。

4.1.2 温湿度要求： 涂装应在相对湿度不超过85%，环境温度不低于5℃的环境下进行。

4.1.4 特殊表面处理： 有耐热、耐腐蚀、耐油等特殊要求时，应采用相应的耐热、耐腐蚀、耐油的涂料涂装。

4.1.5 工艺文件要求： 涂装前应根据设计及涂装要求编制涂装工艺(或作业指导书)，对涂装作业整个过程进行控制。

4.2 产品涂装前的表面要求（最核心的选型参考表！）：

4.2.1 基本清理： 零部件表面必须清除凸起物、焊渣、飞溅、浇冒口飞边、多肉，表面不允许有毛刺、锐边、铁屑、油污等。

4.2.2 除锈等级（表1）：

注： 用于锈蚀等级较严重的除锈方法，也适用于锈蚀等级较轻的。涂装前钢材表面具体的锈蚀等级和除锈质量等级的划分按GB/T 8923的规定。

4.2.3 铸件处理： 铸件表面经机械清理、喷砂或喷丸等预加工除净表面锈、粘砂、涂料等附着物，使铸件表面成灰白色。

4.2.4 特殊油漆的表面处理： 涂耐热漆、耐腐蚀漆、耐油漆等有特殊要求油漆时，表面预加工处理必须见到金属本色才能进行涂装。

4.3 涂装环境要求： 涂装环境应符合GB 6514的规定。涂装作业应有相应的防火、防爆和防毒措施，以满足涂装工艺要求。

4.4 涂装材料要求：

4.4.1 性能要求： 涂料材料应满足设计和涂装工艺要求，并经久耐用、稳定、耐使用环境介质的侵蚀。

4.4.2 进货验证： 涂装材料（包括涂料、腻子、稀释剂等）进货应包装完整，标牌清楚，并有产品合格证及使用说明书。

4.5 涂装要求—— 核心工艺红线：

4.5.1 除锈至涂底漆的间隔时间——核心红线！： 除锈后的金属表面与涂底漆的间隙时间不得大于8h，涂装前金属表面不得有锈蚀或污染。

4.5.2 配套使用： 底漆、腻子和面漆应按有关规定配套使用。

4.5.3 腻子要求： 腻子每层不超过0.5mm，总厚度一般应不超过2mm。如需涂刮多层时，必须待前一层完全干透并经磨光后进行。

4.5.4 底漆要求： 底漆应控制一定漆膜厚度。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

4.5.5 面漆要求： 面漆不少于两层，最后一层应在产品性能试验合格后进行。

4.5.7 涂层外观缺陷——明确列出禁止项： 涂层应均匀连续，不应有粗糙不平、漏涂、刷痕、起泡、渗色、桔皮、起皱、针孔、起皮、发白、流挂、光泽不均匀等缺陷。涂装两色相交处界线要鲜明；零部件结合处涂装要平整，界线分明。

4.5.8 漆膜保护： 涂装后应注意保护漆膜，保持漆膜表面清洁，防止油污染及机械损伤。如漆膜受到损坏，应将损坏部分的漆膜除去，清理干净重新涂漆。

4.5.10 颜色要求： 涂装的颜色应满足设计要求和GB/T 3181的规定。

4.5.11 警示颜色（核心安全红线！）： 分离机械外观面漆(涂层)颜色对有警示要求(如防护罩的内表面，禁止侵入的部位)的表面，应涂红色或黑黄间隔斜条。

4.5.12 盛油空腔颜色： 分离机械的盛油空腔的内表面涂装颜色应采用浅色(如乳白色)。

4.5.15 涂层性能要求（表2）—— 最核心的性能验收表：

注： 每批产品均应作以上试验，其中△为必需试验项目，○为根据需要试验项目。

三、 检验项目和检验方法（第5章）

5.1 材料核查： 对涂装材料应进行产品合格证及使用说明书的核查，应符合相关产品标准和4.4.2的规定。

5.2 涂装前表面检查： 涂装前应对涂装表面质量进行检视，应符合作业指导书和4.2规定。

5.3 外观检查： 底漆、中间涂漆层、面漆层的外观质量用视察法检查，应符合4.5.7的规定。

5.4 制样标准： 涂层性能试样按GB/T 1727的规定。

5.5 性能检验： 涂层性能检验及检验方法见表2。

5.6 全面检验触发条件——核心触发红线： 当发生下列情形时，各制作企业应按表2进行一次涂层性能的全面检验：

a) 涂装工艺或材料改变时。

b) 停产一年以上恢复生产时。

四、 附录A（规范性附录）—— 涂装厚度及附着力测定方法

A.1 杠杆千分尺测厚法： 取距边缘不少于10mm的上、中、下三个位置进行测量。通过测量未涂漆底板和涂漆后试板（或在同一点除去漆膜后测量）的厚度差，计算漆膜厚度。取各点厚度的算术平均值即为漆膜的平均厚度值。

A.2 磁性测厚仪测厚法： 调零后，取距样板边缘不少于10mm的上、中、下三个位置进行测量。取各点厚度的算术平均值即为漆膜的平均厚度值。

A.3 涂装附着力划格测定法： 用规格为200mm×200mm钢板试片，经表面处理，按产品的要求涂装后，用锋利的刀片，在试片表面划一个夹角为60°的叉，刀痕要划至钢板。然后贴上胶带，使胶带贴紧漆膜，接着用手迅速将胶带扯起，以刀痕两边涂层被粘下的总宽度不超过2mm为合格。

五、 附录B（规范性附录）—— 涂装耐油性测定方法

B.1 耐汽油性测定法： 包括浸汽油法和烧汽油法两种，规定了试板制备、试验温度(25℃±1℃)、浸泡/浇油操作及结果判定（检查漆膜表面皱皮、起泡、剥落、变软、变色、失光等现象）。以不少于两块试板符合产品标准规定为合格。

B.2 耐变压器油性测定法： 将试板一半浸入变压器油中，放入烘箱以25min~30min升温至105℃±2℃，保持24h。取出擦净后检查：浸入油中的漆膜与上部未浸油的漆膜表面应平整光滑，无起泡、起皱及脱落等现象；漆膜不应被纱布擦掉。以不少于两块试板合格为合格。

B.3 耐润滑油性测定法： 将试板浸入润滑油中（时间及温度按产品标准规定），取出擦净后检查漆膜。也提供了硝基蒙布磁漆的专用试验方法。

六、 关键工程要点（梦能涂料解读）

1. “除锈至涂底漆间隔（4.5.1）”是表面处理环节最易忽视的核心红线： 除锈后必须在8h内涂底漆，这是防止返锈和保证涂层附着力的关键时间窗口。在潮湿环境下，应尽可能缩短此间隔。

2. “表1 除锈等级”的选择逻辑： 虽然标准提供了多种除锈方法组合（如C级可使用Sa2.5、Sc3或F1），但在分离机械制造中，通常建议优先选择喷射除锈（Sa）以获得更好的表面轮廓和清洁度。行业默认的主要钢结构件宜按Sa2.5级标准执行。

3. “表2 涂层性能”的△（必需）/○（按需）区分： 这是最核心的质控红绿灯。厚度、附着力、硬度、柔韧性、耐冲击性为每批产品必须检验的项目。耐水性、耐热性、耐湿热性、耐化学性、耐油性为根据产品实际需要选择检验的项目。这意味着对于标准通用型分离机械，仅需完成前5项必检项；对于有特殊介质接触的分离机械（如化工用），必须增加对应项目的检验。

4. “面漆不少于两层（4.5.5）”： 这是确保面漆涂层完整性和外观均匀性的关键工艺要求。最后一层面漆必须在产品性能试验（如运转、密封试验）全部合格后才能涂装，避免试验过程损伤面漆。

5. “警示颜色（4.5.11）”： 分离机械的防护罩内表面和禁止侵入部位必须涂红色或黑黄间隔斜条。这是强制性的安全合规要求，不可遗漏。

6. “涂装环境（4.1.1和4.1.2）”： 温度≥5℃、湿度≤85%是通用施工红线。特别要注意“日光直射使涂装件的温度超过50℃，皆不能涂装”，这是针对夏季高温作业的特殊规定。

7. “停产一年以上恢复生产时（5.6b）”： 这是一个重要的质控触发点。如果企业涂装生产停止超过一年，重新启动时必须进行涂层性能的全面型式检验（含表2的所有△和○项）。这反映了标准对生产稳定性的重视。

七、 核心总结

JB/T 7217-2008 是中国分离机械行业涂装领域最核心、最新的行业标准。它通过表1（除锈等级）、表2（涂层性能要求及检验方法）、第4.5节（21项涂装工艺要求）和附录A/B（厚度、附着力、耐油性测定方法）构建了一套严格、完整、可执行的涂装技术规范体系。

最核心的技术红线体现在：

- 表面处理： 除锈后8h内涂底漆；主要钢结构推荐Sa2.5级；铸件喷砂/喷丸至灰白色；特殊油漆（耐热、耐腐蚀、耐油）表面处理须见金属本色。

- 涂装工艺： 环境温度≥5℃，湿度≤85%；腻子层厚≤0.5mm/层、总厚≤2mm；面漆≥2层；最后一层面漆在性能试验合格后进行；除锈后8h内涂底漆。

- 涂层性能： 厚度因需而定；附着力≥二级（划格法）；硬度>0.25；柔韧性无裂纹/剥落；耐冲击性无裂纹/皱折/剥落。以上5项为每批产品必检。

- 质量验收： 涂层外观无21项缺陷（如漏涂、起泡、流挂等）；特殊部位颜色和警示条纹符合要求；材料需提供合格证和使用说明书。

- 全面检验触发： 涂装工艺或材料改变时；停产一年以上恢复生产时。

对于梦能涂料而言，本标准是承接国内分离机械制造企业涂装业务时必须严格遵循的技术规范。在制定涂装方案时，必须基于其使用环境（如是否接触腐蚀性介质、是否接触油类）从表2中选择必需和按需的检验项目，并确保施工环境和工艺符合第4章的全部要求。在交付验收时，必须提供完整的涂层性能检测报告（至少包含5项△项目），并确保颜色、警示标记等符合本标准的特殊规定。只有完整理解并严格遵循本标准的要求，才能确保分离机械产品的涂装质量达到设计要求和安全合规要求。