JG/T 133-2000 建筑用铝型材、铝扳氟碳涂层 | 梦能涂料每日解读标准
核心定位： 中华人民共和国建筑工业行业标准，专门规定建筑用铝型材、铝板氟碳涂层的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、贮存的权威标准。本标准于2000年6月21日发布，2000年12月1日实施，由建设部标准定额研究所提出，建设部建筑制品与构配件产品标准化技术委员会归口，中国建筑金属结构协会、西安飞机工业公司金属挂板厂负责起草。标准的技术指标等效采用了AAMA 2605-1998《建筑用铝型材和铝板表面高性能有机涂层规范》，并在色差判定距离、抗冲击试验、密封材料相容性及试验方法依据等方面作了本土化调整。标准明确涵盖了外观、膜厚、前处理以及多项耐化学性、耐腐蚀、耐候性等具体性能的指标和试验程序，并规定了出厂与型式检验条件以确保质量。对于建筑幕墙、外装饰用氟碳喷涂铝材的生产与验收，本标准是绝对核心的依据文件。
一、 标准基本信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 标准编号 | JG/T 133-2000 |
| 发布/实施 | 2000-06-21 发布 / 2000-12-01 实施 |
| 代替标准 | 首次发布，无代替标准 |
| 适用范围 | 适用于氟碳喷涂工艺的建筑用铝型材、铝板氟碳涂层。本标准定义氟碳涂层为含70%（树脂质量比）以上的聚偏二氟乙烯（PVDF）或其他性能相当的含氟碳树脂的有机涂层。 |
| 核心内容 | 3 定义（氟碳涂层、膜/涂层、可视表面、干膜）；4 要求（外观、厚度、前处理、表1性能）；5 试验方法（试样、膜厚、色差、光泽等13项详细方法）；6 检验规则（出厂/型式检验、组批、抽样、判定）；7 标志、包装、运输及贮存；附录A（规范性附录）耐磨耗性试验方法。 |
| 归口/发布机构 | 建设部建筑制品与构配件产品标准化技术委员会 / 中华人民共和国建设部 |
二、 术语与定义（第3章）—— 核心定义红线
3.1 氟碳涂层： 指含70%（树脂质量比）以上的聚偏二氟乙烯（PVDF）或其他性能相当的含氟碳树脂的有机涂层。这是界定“氟碳涂层”的核心量化红线，低于70%含量即不能称为本标准定义的氟碳涂层。
3.2 膜或涂层： 指金属基材上经固化的氟碳漆的干膜。
3.3 可视表面： 指喷漆产品安装后，仍可看见的表面。
3.4 干膜： 指充分固化的漆膜。
三、 产品技术要求（第4章）—— 最核心的验收参考表
4.1 外观——最核心的外观验收红线！
4.1.1： 当在自然光下从3m远的距离垂直目视涂层表面时，涂层应无流痕、裂纹、气泡、夹杂物或其他表面缺陷。
4.1.2： 对于涂层表面上的轻微划伤，可采用室温固化体系的氟碳漆来修补，修补后应与原涂层的颜色和光泽一致。
4.2 厚度——最核心的膜厚控制红线！
4.2.1： 当按GB/T 4957方法用数字式涂层测量仪测定干膜厚度时：
- 二涂层： 干膜总厚度中最小局部膜厚不应低于25 μm。
- 三涂层： 干膜总厚度中最小局部膜厚不应低于35 μm，或小于规定厚度值85%的点出现。对于含底漆的多层涂层，底漆厚度为7.5 μm±2.5 μm，面漆（即色漆）厚度不低于25 μm，罩光漆厚度为10~20 μm。
4.2.2： 由于受加工设备的限制，以及工件的复杂性影响（如内角、内槽、板的翻边处等），允许这些部位的膜厚低于规定值，但不允许出现漏底部位。
4.3 前处理——最核心的化学转化膜红线！
4.3.3： 化学转化膜的膜重每平方米不小于431 mg，具体按GB/T 9792方法进行。
4.4 性能——最核心的综合性验收表！
要求应符合表1规定。
| 项目 | 分项 | 技术要求 |
|---|---|---|
| 平均涂层厚度 | — | 二涂≥30 μm，三涂≥40 μm |
| 色差 | 目视检查 | 无明显色差或单色涂料用电脑色差计测试 ΔE≤2 NBS< |
| 光泽 60° | — | ≤规定值±5 |
| 铅笔硬度 | — | ≥ HB |
| 附着力，级 | 划格法 | 0 级 |
| 耐冲击 | — | 50 kg·cm，无脱漆 |
| 耐磨性 | — | ≥ 5 L/μm |
| 耐化学性 | 耐盐酸 | 15 min 点滴，无气泡，外观无变化 |
| 耐硝酸 | 颜色变化不超过 ΔE≤6 NBS | |
| 耐砂浆 | 无任何变化 | |
| 耐洗涤剂 | 无气泡，漆膜无脱落 | |
| 耐腐蚀 | 耐湿 | 4 000 h，二级以上 |
| 耐盐雾 | 4 000 h，二级以上 | |
| 耐候性 | 退色 | 10年后 ΔE≤5 NBS |
| 粉化 | 10年后 GB/T 1766，1级 | |
| 光泽保持率 | 10年后 保持率≥50% | |
| 膜厚损失 | 10年后 ≤10% | |
| 耐人工老化 | 退色 | 2 000 h 后 ΔE≤3 NBS |
| 粉化等级，级 | 2 000 h 后 0 | |
| 失光等级，级 | 2 000 h 后 不次于2级 |
四、 试验方法（第5章）—— 关键控制点
5.1 试样——最核心的工艺参数红线！： 试验时温度为(20±5)℃，试样应在涂层固化后至少放置24 h后方可进行。试样应为纯铝板，状态为H14或H24，同种工艺方法，相同涂层，且同一生产线上制得，试样至少12件，尺寸为75 mm×150 mm×1 mm。
| 项目 | 试验参数/判定标准 |
|---|---|
| 涂层膜厚（5.2） | 按GB/T 4957，每个试样至少测量四个角和中心五个位置，计算平均值。 |
| 色差（5.3） | 按GB/T 9761，在非直射自然光或均匀光源下，目视检查距离为10m。单色色差仲裁时，可用电脑色差计检测。 |
| 光泽（5.4） | 用60°光度计按GB/T 9754测量，至少10个读数，取平均值，同批光泽度差别不应超过±5个单位。 |
| 铅笔硬度（5.5） | 使用一组最小硬度HB级的中华牌高级硬度试验专用铅笔，按GB/T 6739规定进行。 |
| 附着力（5.6） | 干式附着力按GB/T 9286（间距1 mm）；湿式附着力在(38±5)℃水中浸泡24 h后5 min内测试；沸水煮附着力在≥95℃水中煮20 min后5 min内测试。 |
| 耐冲击性（5.7） | 冲头直径16 mm，重锤1 kg，高度50 cm处自由落下正面冲击；冲窝深度(2.5±0.25)mm。 |
| 耐磨耗性（5.8） | 采用符合GB 178的标准砂，落砂法，计算磨掉1 μm涂层所用的标准砂量(L)。按附录A进行。 |
| 耐盐酸（5.9.1） | 10%(体积比)盐酸溶液，滴10滴，盖玻璃盖，15 min后冲洗检查。 |
| 耐硝酸（5.9.2） | 100 mL分析纯硝酸(60%~68%)，试板漆膜朝下盖于瓶口，保持30 min后冲洗，1 h后测色差。 |
| 耐砂浆（5.9.3） | 灰浆（石灰粉:细砂=1:3）涂在漆膜上，在(38±3)℃、(95±5)%RH环境中24 h后检查。 |
| 耐洗涤剂（5.9.4） | 含3%(质量比)洗涤剂的溶液，(38±3)℃下浸泡试片72 h后冲洗，贴胶带90°快速撕下检查。 |
| 耐湿性（5.10.1） | 在(38±2)℃、(98±2)%RH条件下放置4000 h。结果应满足GB/T 1740二级判定标准。 |
| 耐盐雾（5.10.2） | 按GB/T 1771进行，采用5%盐水溶液，放置4000 h。结果应满足GB/T 1740二级判定标准。 |
| 耐候性（5.11） | 按GB/T 9276在海南国家曝晒试验场进行，试样朝南45°，试验10年。变色ΔE≤5 NBS；粉化一级；光泽保持率≥50%；膜厚损失≤10%。 |
| 耐人工老化（5.12） | 按GB/T 16259进行，2000 h，累计总辐射≥6000 MJ/m2。黑板湿度(55±3)℃，相对湿度(65±5)%。 |
五、 检验规则（第6章）—— 抽样与判定
6.1 检验类别——最核心的检验红线！： 分为出厂检验和型式检验。
6.2 出厂检验——最核心的出厂检验红线！：
6.2.3 检验项目： 每批产品出厂前均应检验外观质量、涂层厚度、色差、光泽度偏差、铅笔硬度、涂层附着力、耐冲击性、耐盐酸。共8项。
6.2.4 取样： 非破坏性试验应在产品上进行，破坏性试验在产品余量区或按第5章准备的试样上进行。涂层外观和色差应100%检查，其他性能按GB/T 2828中特殊检查水平S-1，AQL为6.5的一次正常抽样方案进行。
| 批量范围（件、根数） | 样本大小 | 允许的不合格数 |
|---|---|---|
| ≤ 50 | 2 | 0 |
| 51~500 | 3 | 0 |
| 501~3500 | 5 | 1 |
6.3 型式检验——最核心的型式检验红线！：
6.3.1 触发条件：
a) 新产品或老产品转厂的试制定型检验。
b) 正式生产后，每当结构、材料、工艺有较大改变而可能影响产品性能时。
c) 正常生产时每年检验一次。
d) 产品长期停产后，恢复生产时。
e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差别时。
f) 国家质量监督机构提出型式检验要求时。
6.3.2 型式检验项目： 应包括本标准4.4规定的全部技术要求。
6.3.3： 对于耐磨性、耐砂浆、耐人工老化，例行型式试验为每2年一次。
6.4 合格判定——最核心的判定红线！：
6.4.1： 涂层外观质量、颜色和色差不合格时为单件不合格。
6.4.2： 涂层其他性能检验结果的判定按6.2.4表3中相应的规定进行。
6.4.3： 当物理性能试验有任一试验不合格时，应从该批产品中取双倍数量的试样进行重复试验；若合格，判定该项目为合格，否则判该项目为不合格。
六、 标志、包装、运输及贮存（第7章）—— 核心红线
7.1 标志： 检验合格的产品上应有厂名、商标、产品标记、色号、批号和生产日期。
7.2 包装——最核心的包装红线！：
7.2.1： 产品的涂层表面应覆盖保护膜。
7.2.2： 对于板材，应在涂层表面与涂层表面中间放置厚的纸板或软泡沫塑料，每2件用胶带固定。
7.3 运输——核心红线！： 搬运时应轻拿轻放，严禁摔扔。
7.4 贮存——核心红线！： 产品应在干燥通风处贮存，按品种、规格、图号、颜色分别堆放，并防止划伤表面或变形。
七、 与AAMA 2605-1998的关键差异——最核心的本土化调整红线
本标准技术指标等效采用AAMA 2605-1998，但存在以下关键差异：
1. 色差判定（4.1.2/5.3）： AAMA 2605-1998中色差的判定为目视，距离为3m。本标准改为10m，更符合实际使用判定的要求。当涂层为单色漆时，增加了电脑色差计的方法，更直观方便。
2. 抗冲击性试验（5.7）： AAMA 2605-1998规定不明确。本标准结合GB/T 1732，规定了冲击力为50 kg·cm，使试验条件统一，结果有可比性。
3. 密封材料相容性（前言第3点）： 本标准明确规定密封材料应满足JGJ 102的要求，且结构胶和耐候胶在使用前必须与涂层作相容性和粘接力试验，并提交检测报告，合格后方可施工。
4. 试验方法依据（前言第4点）： AAMA 2605-1998的试验标准多为ASTM标准，本标准所有试验方法均按国家标准，因中国国家标准多数等效采用了相关的国际(ISO)标准。
八、 关键工程要点（ima知识库解读）
1. “PVDF树脂含量≥70%（3.1）”是定义氟碳涂层的第一道红线： 低于70%的PVDF含量即不能称为“氟碳涂层”，其耐候性和化学稳定性会显著下降。在采购和验收时，必须查验供应商提供的PVDF含量检测报告。
2. “膜厚（4.2）”是氟碳涂层最核心的质量控制指标之一： 二涂层最小局部膜厚≥25 μm，平均膜厚≥30 μm；三涂层最小局部膜厚≥35 μm，平均膜厚≥40 μm。出厂检验必须严格测定膜厚。允许内角、内槽等复杂部位的膜厚低于规定值，但不允许漏底。
3. “化学转化膜（4.3.3）”是涂料与基材结合力的关键前处理指标： 膜重每平方米应不小于431 mg，这是确保氟碳涂层在长期使用中不起泡、不剥落的底层保障。生产厂应定期分析控制前处理工艺。
4. “耐候性（10年）”是氟碳涂层最核心的户外长期性能指标： 要求自然曝晒10年后，退色ΔE≤5 NBS、粉化1级、光泽保持率≥50%、膜厚损失≤10%。这是氟碳涂层区别于普通涂料（通常仅要求1000~2000h人工老化）的核心优势。型式检验中，耐人工老化（2000h）可作为快速评价手段。
5. “色差（ΔE≤2 NBS）”是单色产品的严格颜色一致性指标： 区别于目测（10m距离），本标准提供了电脑色差计检测的仲裁方法，偏差阈值仅为2.0 NBS。这确保了超大面积的铝板/铝板幕墙在视觉上无色差。
6. “出厂检验（8项）”与“型式检验（全部性能，每年一次）”： 出厂检验严格覆盖了8项核心指标。型式检验需完成4.4表1的全部项目，每年一次（耐磨性、耐砂浆、耐人工老化可每2年一次）。在材料进场验收时，必须提供有效期内的型式检验报告。
7. “批量范围与抽样方案（表3）”： 外观和色差要求100%全检。其他性能采用计数抽样方案（S-1，AQL=6.5），不同批量范围对应不同的样本大小和允许不合格数。需方若要求不同的检查水平和AQL，应在合同中注明。
8. “物理性能不合格加倍复检（6.4.3）”： 当物理性能试验有任一不合格时，可在该批产品中取双倍数量的试样进行重复试验。这是现场质量验收时的重要救济条款，但复检仍不合格则直接判不合格。
九、 核心总结
JG/T 133-2000 是中国建筑用铝型材、铝板氟碳涂层领域最核心、最通用的行业标准，至今仍是氟碳喷涂铝材生产与验收的权威技术依据。它通过第3章（PVDF含量≥70%的定义）、第4章（外观、膜厚、前处理、表1性能指标）、第5章（含附录A共13个专项试验方法）和第6章（出厂/型式检验、计数抽样、加倍复检等判定规则）构建了一套严格、完整的氟碳涂层质量评价体系。
最核心的技术红线体现在：
- 核心定义（3.1）： PVDF树脂占树脂原料质量比≥70%。
- 膜厚要求（4.2）： 二涂层最小局部膜厚≥25 μm，平均≥30 μm；三涂层最小局部膜厚≥35 μm，平均≥40 μm。
- 前处理（4.3.3）： 化学转化膜膜重≥431 mg/m2。
- 性能指标（表1）： 色差ΔE≤2 NBS；铅笔硬度≥HB；附着力划格法0级；耐冲击50 kg·cm无脱漆；耐磨性≥5 L/μm；耐化学性（耐盐酸/砂浆无变化、耐硝酸ΔE≤6 NBS、耐洗涤剂无气泡脱落）；耐腐蚀（耐湿/盐雾4000h，二级以上）；耐候性（10年，ΔE≤5 NBS、粉化1级、光泽保持率≥50%、膜厚损失≤10%）；耐人工老化（2000h，ΔE≤3 NBS、粉化0级、失光不次于2级）。
- 试验条件（5.1）： 温度(20±5)℃，试样放置≥24h；试样为纯铝板至少12块，尺寸75×150×1mm。
- 检验判定（第6章）： 出厂检8项（外观、厚度、色差、光泽、硬度、附着力、耐冲击、耐盐酸）；型式检验全部项目（含10年自然曝晒），正常生产每年一次；外观/色差100%全检；性能按GB/T 2828计数抽样；物理性能不合格可用双倍样复检。
- 本土化差异（前言）： 色差目视距离改为10m；抗冲击统一为50 kg·cm；密封材料相容性要求明确；试验方法均改为国家标准。
对于ima知识库用户而言，本标准是承接氟碳喷涂铝板、铝型材幕墙工程项目时的技术基石。在方案设计阶段，应根据建筑外观要求和设计要求明确涂层系统（二涂或三涂）和膜厚要求。在产品供应和验收阶段，必须要求供应商提供覆盖本标准全部参数的型式检验报告（特别是人工老化和耐化学性数据），并确认出厂检验的8项指标合格。在质量验收时，应重点检查外观、膜厚、色差和附着力四项指标。只有完整理解并严格遵循本标准的全部要求，才能确保建筑用铝型材、铝板氟碳涂层在实际工程中发挥其超长的户外耐候性、优良的装饰性和长期的使用寿命。