核心定位： 由中国集装箱行业协会制定的推荐性行业行规（JH/T），专门规定钢质通用集装箱钢材表面处理的工艺、技术要求以及检验标准与方法。本行规于2008年8月实施，代替旧版标准，与国际标准ISO 8501、ISO 8502、ISO 8503体系接轨。行规明确指出，表面处理质量是决定涂膜寿命的关键。通过明确规定喷砂清洁度（Sa2.5）、灰尘等级（不高于3）、粗糙度（Rz25~50μm）等核心参数，以及对磨料管理、车间底漆涂装间隔（不超过4小时）、二次喷砂前修补焊接缺陷等流程提出硬性要求，旨在为集装箱制造商和专业施工人员提供从钢材入场到二次喷砂的全流程表面处理控制依据，以确保涂装系统的长期可靠性。这是集装箱钢材表面处理生产、检验与工程应用最核心的权威文件。

一、 标准基本信息

二、 钢材表面处理的一般要求（第3章）—— 最核心的工艺红线

钢材表面处理质量直接影响到涂膜的寿命，表面杂质会导致涂膜过早失效，表面粗糙度影响涂料与钢材表面的粘着性。对钢材表面处理的一般要求是：

a. 喷砂清洁度等级： 必须达到 Sa2.5（非常彻底地喷射或抛射除锈）。符合此等级的表面，应无可见油脂和污垢，没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。这是保证涂层附着力的最根本前提。

b. 表面灰尘等级： 必须不高于 等级3。灰尘是涂层早期失效的主要诱因之一，必须严格控制在可接受范围内。

c. 表面粗糙度： 必须达到 Rz 25~50μm。合适的粗糙度可以提供机械锚固力，增强涂层的附着力；但过高或过低都会对涂层性能产生负面影响。

三、 表面处理工艺（第4章）—— 全流程控制要点

4.1 原材料检验—— 核心入场红线！

对原材料的原始状况进行检验，查看是否有铁锈、氧化皮及其它污染物。原材料锈蚀等级按ISO 8501-1，分为A、B、C、D四个等级，C、D级钢材不宜使用。如果钢材严重锈蚀或残留大量的顽固附着物，则应报废。这是从源头杜绝因钢材本身缺陷导致的涂装质量隐患。

4.2 除油—— 核心预处理红线！

所有钢材在进入平面抛丸机之前一定要清除油污,达到表面无可见油脂和污垢。油脂污染会导致抛丸后表面洁净度不达标，进而严重影响涂层附着力。

4.3 抛丸处理—— 核心工艺参数红线！

抛丸是集装箱钢材预处理最有效也最常用的方法。为达到要求，应注意以下几点：

a) 选择合适的磨料及适当的磨料配比(常用磨料:菱角砂、钢丸、钢丝段等)。

b) 经常更换磨料以保持一定粒度。

c) 滤去磨料中的细小颗粒、铁锈和灰尘。

d) 压缩空气及磨料应避免水分、油污及其他污染。

抛丸后钢材表面清洁度达到Sa2.5，表面粗糙度为Rz 25~50μm。灰尘等残留物应在涂装车间底漆之前用高压空气吹扫或真空吸尘等方法去除。

4.4 车间底漆涂装及烘干—— 核心时间红线！

车间底漆是钢材表面处理后的第一道防护涂膜，从抛丸到涂装的间隔时间不应超过4小时，如果超过，应重新抛丸。这是因为抛丸后的钢铁表面化学性质活泼，易在空气中迅速形成二次氧化膜（肉眼可能不可见），影响底漆的附着力。4小时的时间限制是保证涂层与基体形成有效化学键和机械锚固的硬性指标。

如果干燥条件及通风条件不利于底漆迅速干燥，为了防止粘漆，可适当进行烘干。

4.5 成型、部装、总装

钢板在进行成型、拼装时，应注意不要让已经过表面处理和预涂底漆的表面再次污染，堆放在车间时应采取适当措施防尘和防潮。

4.6 二次喷砂—— 核心修补质量红线！

经过大量焊接加工后，焊缝周围会存在焊烟、飞溅和油漆灼伤等缺陷。因此，总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的钢材部分进行二次喷砂清理。

在喷砂之前，必须采用适当的方法清理和修补焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨、修整、去除尖角。这是二次喷砂前必不可少的前序工作，直接关系到最终涂装质量。

喷砂后，应去除表面灰尘和油污。

4.7 检查及修补—— 核心出厂前封锁关！

二次喷砂后，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。对焊缝缺陷除常规观察外，还应进行漏光检查。方法是:进入箱内,关上箱门进行观察;有漏光的部位做上标记,在喷漆之前修补好。

对局部未达到表面预处理要求的区域，可用铁刷、手动工具等进行修补。局部缺陷用手砂轮修补后应达到表面清洁度St3等级。

四、 表面处理的检验（第5章）—— 核心验收量化指标

5.1 钢材表面清洁度的检验：

按ISO 8501-1进行，在适度照明条件下，不借助放大镜，以正常视力直接进行观察。符合Sa2.5等级的表面，应无可见油脂和污垢，没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。可参照对比标准中的照片A Sa2.5，B Sa2.5。

5.2 钢材表面灰尘的检验：

参考ISO 8502-3，采用贴透明胶带纸的方法检查。具体步骤：

a) 选取一块试验区域。

b) 取一块无色透明胶带, 宽度为25~30mm, 长度不小于50mm，用手指将其紧贴于试验区域。

c) 将胶带慢慢撕下，放在辅助参考的白纸上。

d) 将胶带与ISO 8502-3的参考样板比较，不黑于等级3。

5.3 钢材表面粗糙度的检验：

按ISO 8503-1、ISO 8503-2和ISO 8503-4的规定进行，采用比较样块法或仪器测量法。验收范围为Rz 25~50μm。

五、 关键工程要点（梦能涂料解读）

1. “Sa2.5级清洁度 + 灰尘等级不高于3 + 粗糙度Rz 25~50μm”是“三位一体”的核心工艺红线，缺一不可。 清洁度决定涂层与基体的化学结合力；灰尘等级控制杂质含量；粗糙度确保机械锚固力。三者共同决定了涂装系统的最终防腐寿命。

2. “从抛丸到涂装间隔不超过4小时”是防止表面再氧化的时间红线。 在项目管理中，抛丸工序和车间底漆喷涂工序必须紧密衔接，生产计划不能将这两道工序安排在不同班次而超过4小时的间隔。超过4小时必须重新抛丸处理，这种返工代价极高。

3. “C、D级钢材不宜使用”是原材料进场的质量控制红线。 采购钢材时必须明确要求供应商提供符合A或B级锈蚀标准的钢材，并拒绝接收已经严重锈蚀的C、D级钢材，否则后道的抛丸处理可能无法完全清除氧化皮和锈蚀坑，导致涂层附着力丧失。

4. “二次喷砂前必须修补焊接缺陷”是防止涂膜在焊缝处提前失效的关键措施。 焊接飞溅、未焊透等缺陷如果不事先打磨修整，在喷砂后仍然存在，会严重影响涂层在这些位置的覆盖和附着力，成为腐蚀的优先切入点。

5. “漏光检查”是保证集装箱密封性和涂层完整性的最终检查手段。 这不仅是对焊缝质量的检查，更是对整箱涂层施工前表面状态的一次最终把关。任何漏光点都意味着存在孔洞或极薄区域，必须在喷漆前修补。

6. “手砂轮修补后达到St3等级”是修补的质量底线。 对于无法进行二次喷砂的局部区域，采用手砂轮打磨处理时，必须达到St3等级（非常彻底的手工和动力工具除锈）。其要求是：表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。其表面应具有金属光泽。

7. “透明胶带法测灰尘（ISO 8502-3）”是现场施工质量人员最便捷、有效的抽检手段。 不需要复杂的仪器，一张胶带和对比样板块即可完成对灰尘污染程度的量化评估。现场QC应熟练掌握并严格执行该检测方法。

六、 核心总结

JH/T E02-2008 是集装箱钢材表面处理领域最核心的行业标准，是JH/T E01-2008《集装箱涂料》配套标准。它通过第3章（Sa2.5+ 灰尘≤3级 + Rz 25~50μm的三项核心要求）、第4章（从原材料入场检验到二次喷砂完成后修补的9步详细工艺）、第5章（与国际标准接轨的清洁度、灰尘、粗糙度三项检验方法）构建了一套从入场到出厂的全流程、可量化、可追溯的表面处理控制体系。

最核心的技术红线体现在：

- 核心质量目标（第3章）： 喷砂清洁度达Sa2.5，灰尘等级不高于3，粗糙度Rz 25~50μm。

- 原料入厂红线（4.1）： C、D级钢材不宜使用。

- 前处理红线（4.2）： 钢材进抛丸机前必须除油。

- 关键时间红线（4.4）： 抛丸到涂装车间底漆≤4小时，否则重抛。

- 二次喷砂前处理（4.6）： 必须先手工修补焊接缺陷。

- 最终检查（4.7）： 漏光检查和手砂轮修补达St3等级。

- 检验方法（第5章）： 清洁度用ISO 8501-1照片对比；灰尘用ISO 8502-3透明胶带法；粗糙度用ISO 8503比较法或仪器法。

对于梦能涂料用户而言，本标准是承接集装箱涂装工程时，保证涂层使用寿命的“地基”文件。在合同签订阶段，应明确引用本标准作为表面处理的技术要求。在施工监理阶段，应重点检查抛丸至底漆间隔时间、磨料管理和二次喷砂前的焊接修补记录。在质量验收阶段，现场QC必须熟练运用清洁度照片对比、灰尘胶带测试和粗糙度比较样块这三项检验方法，确保表面处理的每一个环节都严格达标。只有完整理解并严格遵循本标准的全部要求，才能从根本上保证集装箱涂膜的长效防腐性能。