SH 3022-1999 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 | 梦能涂料每日解读标准
核心定位： 中华人民共和国行业标准，由中国石化集团兰州设计院和中国石化集团第三建设公司主编，1999年9月22日发布，2000年1月1日实施，代替SHJ 22-90。这是适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构外表面涂料防腐蚀工程的专项技术规范。标准明确了适用范围、表面处理等级、涂层厚度与涂装道数等技术要求，并对涂料选用、施工工艺及质量检查验收作出详细规定。该规范适用于表面温度不超过500℃的设备和管道，不包括表面色和长输管道防腐蚀。梦能涂料专家提醒您，本标准是石油化工领域防腐蚀涂装的核心依据，其附录B和附录D分别给出了常用涂料的性能、用途和技术指标，为工程选材提供了权威参考。
一、 标准基本信息
| 项目 | 内容 |
|---|---|
| 标准编号 | SH 3022-1999 (UDC, 分类号 P) |
| 发布/实施 | 1999-09-22 发布 / 2000-01-01 实施 |
| 代替标准 | SHJ 22-90 |
| 适用范围 | 石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐蚀工程。不适用于表面温度超过500℃的设备和管道，不包括表面色和长输管道 |
| 核心内容 | 总则 → 名词术语 → 设计（一般规定/表面处理/地上和埋地防腐蚀）→ 施工（地上/埋地/安全防护）→ 检查与验收 → 附录（A~F共6个附录） |
| 主编单位 | 中国石化集团兰州设计院、中国石化集团第三建设公司 |
二、 表面处理要求（第3.2节）—— 最核心的除锈等级与分级红线
3.2.2 钢材表面锈蚀等级（A/B/C/D四级）
- A级： 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。
- B级： 已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。
- C级： 氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面。
- D级： 氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3.2.3 钢材表面除锈等级（St2/St3/Sa2/Sa2.5四级）
- St2（彻底的手工和动力工具除锈）： 钢材表面无可见油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
- St3（非常彻底的手工和动力工具除锈）： 比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
- Sa2（彻底的喷射或抛射除锈）： 氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，残留物应是牢固附着的。
- Sa2.5（非常彻底的喷射或抛射除锈）： 任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
三、 设计技术要求（第3章）—— 最核心的选型与涂层参数红线
3.1.8 大气腐蚀性物质对钢材表面的腐蚀程度分类
本标准按腐蚀程度分为强腐蚀、中等腐蚀、弱腐蚀三类，具体判定依据表3.1.8中腐蚀性气体类别及对应相对湿度的组合关系。
基本判定规则：
- 腐蚀性气体I类 + 相对湿度<60% → 弱腐蚀
- 腐蚀性气体IV类 + 相对湿度>75% → 强腐蚀
- 酸雾（无机酸大量）+ 相对湿度>75% → 强腐蚀
- 滴溅液体中pH≤3的工业水、盐溶液、无机酸、有机酸、碱溶液 → 强腐蚀
3.3.3 地上设备和管道防腐蚀涂层干膜总厚度（最核心的厚度红线！）
| 腐蚀程度 | 室内涂层总厚度(μm) | 室外涂层总厚度(μm) | 重要部位或维修困难部位 |
|---|---|---|---|
| 强腐蚀 | ≥ 200 | ≥ 250 | 增加涂装道数1~2道 |
| 中等腐蚀 | ≥ 150 | ≥ 200 | 增加涂装道数1~2道 |
| 弱腐蚀 | ≥ 100 | ≥ 120 | 增加涂装道数1~2道 |
| 注： 耐高温涂层的漆膜总厚度为40-60μm。 | |||
3.3.5 底层涂料对钢材表面除锈等级的要求（最核心的底漆-除锈配套红线！）
| 底层涂料种类 | 强腐蚀 | 中等腐蚀 | 弱腐蚀 |
|---|---|---|---|
| 酚醛树脂底漆 | Sa2.5 | St3 | St3 |
| 沥青底漆 | Sa2 或 St3 | St3 | St3 |
| 醇酸树脂底漆 | Sa2.5 | St3 | St3 |
| 过氯乙烯底漆 | Sa2.5 | Sa2.5 | - |
| 乙烯磷化底漆 | Sa2.5 | Sa2.5 | - |
| 环氧树脂底漆 | Sa2.5 | Sa2.5 | - |
| 聚氨酯防腐底漆 | Sa2.5 | Sa2.5 | - |
| 氯磺化聚乙烯底漆 | Sa2.5 | Sa2.5 | - |
| 无机富锌底漆 | Sa2.5 | Sa2.5 | - |
| D级锈蚀钢材 | 必须采用喷射或抛射除锈 | ||
四、 埋地设备和管道防腐蚀（第3.4节）—— 最核心的埋地防腐等级与结构红线
3.4.2 土壤腐蚀性等级及防腐蚀等级
| 土壤腐蚀性 | 电阻率(Ω·m) | 含盐量(质量%) | 含水量(%) | pH值 | 防腐蚀等级 |
|---|---|---|---|---|---|
| 强 | <50 | >0.75 | >12 | <3.5 | 特加强级 |
| 中 | 50~100 | 0.75~0.05 | 5~12 | 3.5~4.5 | 加强级 |
| 弱 | >100 | <0.05 | <5 | 4.5~5.5 | 普通级 |
| 注： 其中任何一项超过表列指标者，防腐蚀等级应提高一级。 | |||||
3.4.4 石油沥青防腐蚀涂层结构——最核心的埋地涂层厚度要求！
| 防腐蚀等级 | 防腐蚀涂层结构 | 每层沥青厚度(mm) | 涂层总厚度(mm) |
|---|---|---|---|
| 特加强级 | 沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜 | ≈1.5 | ≥ 7.0 |
| 加强级 | 沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜 | ≈1.5 | ≥ 5.5 |
| 普通级 | 沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜 | ≈1.5 | ≥ 4.0 |
3.4.4 环氧煤沥青防腐蚀涂层结构
| 防腐蚀等级 | 防腐蚀涂层结构 | 涂层总厚度(mm) |
|---|---|---|
| 特加强级 | 底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面层面漆 | ≥ 0.8 |
| 加强级 | 底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—两面层面漆 | ≥ 0.6 |
| 普通级 | 底漆—面漆—玻璃布—两层面漆 | ≥ 0.4 |
五、 施工要求（第4章）—— 最核心的施工条件与涂装工艺红线
4.1.5 涂装环境条件——最核心的温湿度控制红线！
涂装表面的温度至少应比露点温度高 3°C，但不应高于 50°C。不同环境相对湿度下金属表面温度与露点的关系，应符合图4.1.5的规定。
4.1.6 涂装时机——最核心的焊接与试验工序红线！
设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完毕，系统试验合格后进行。如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。
4.3.5 施工环境条件——最核心的气候条件红线！
施工环境应通风良好，并符合下列要求：
1. 温度以 13~30°C 为宜，但不得低于 5°C。
2. 相对湿度不宜大于 80%。
3. 遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。
4. 不宜在强烈日光照射下施工。
4.3.7 过氯乙烯漆的特殊涂装工艺——最核心的配套施工要求！
- 必须配套使用： 按底漆—磁漆—清漆（面漆）顺序施工，在底漆与磁漆及磁漆与清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆中底漆与磁漆质量比1:1，磁漆与清漆质量比1:1。
- 连续施工： 除底漆外应连续施工，如前一层漆膜已干固，宜先用X-3过氯乙烯漆稀释剂喷润一遍。
- 禁用的稀释剂： 严禁使用醇类或汽油。
- 漆膜厚度： 底漆20~25μm，磁漆20~30μm，清漆15~20μm。
4.3.9 环氧树脂漆的配制与涂装——最核心的双组分操作要求！
- 双组分包装： 胺固化环氧漆、胺固化环氧沥青漆均为双组分包装，使用时应按其组分要求以质量比准确称量，混合搅拌均匀，放置2h方可使用，并在4~6h内用完。
- 稀释剂配比： 环氧树脂漆、胺固化环氧漆用稀释剂为甲苯和丁醇质量比7:3；胺固化环氧沥青漆用稀释剂为甲苯、丁醇、环己酮、氯化苯质量比7:1:1:1。
六、 检查与验收（第5章）—— 最核心的检测方法与判定红线
5.1.3~5.1.4 涂层厚度检测规则——最核心的抽检方法！
| 被检对象 | 检测方法 | 判定规则 |
|---|---|---|
| 设备 | 逐台检查，每台抽测3点 | 2点以上不合格→不合格；1点不合格→再抽测2点，仍1点不合格→全部不合格 |
| 地上管道 | 每300m抽查3点（不足300m按300m计） | 同设备判定规则 |
| 埋地管道 | 每20根抽查1根，每根测3个截面，每截面上、左、右3点 | 1点不合格→再抽查2根，仍有1根不合格→逐根检查 |
5.2.2 涂装质量要求——最核心的目视与仪器检测标准！
| 检查项目 | 质量要求 | 检查方法 |
|---|---|---|
| 脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底 | 不允许 | 目测 |
| 针孔 | 不允许 | 5~10倍放大镜 |
| 流坠、皱皮 | 不允许 | 目测 |
| 光亮与光滑 | 光亮、均匀一致 | 目测 |
| 分色界限 | 允许偏差±3mm | 钢尺 |
| 颜色、刷纹 | 颜色一致、纹通顺 | 目测 |
| 干燥涂膜厚 | 不小于设计厚度 | 磁性测厚仪 |
5.3.3 埋地涂层粘结力检测——最核心的V型切口判定方法！
在防腐蚀涂层上切一个45°~60°的V型切口，从角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积30~40cm2。被撕开后粘附在钢材表面上的第一层沥青占撕开面积的95%以上为合格。
表5.3.4 石油沥青防腐蚀涂层检漏电压——最核心的电火花检测标准！
- 特加强级： 26 kV
- 加强级： 22 kV
- 普通级： 16~18 kV
七、 核心总结
SH 3022-1999 是石油化工设备和管道涂料防腐蚀领域最核心的行业标准。它通过 第3.2节（钢材锈蚀A/B/C/D四级/除锈等级St2/St3/Sa2/Sa2.5四级）、第3.3节（强腐蚀室内≥200μm/室外≥250μm/中等腐蚀室内≥150μm/室外≥200μm/弱腐蚀室内≥100μm/室外≥120μm/耐高温涂层40~60μm/底漆-除锈配套表3.3.5/D级锈蚀必须喷射或抛射除锈）、第3.4节（土壤腐蚀性按电阻率/含盐量/含水量/pH值判定/强腐蚀→特加强级/石油沥青涂层总厚度特加强≥7.0mm/加强≥5.5mm/普通≥4.0mm/环氧煤沥青厚度特加强≥0.8mm/加强≥0.6mm/普通≥0.4mm）、第4章（涂装温度≥露点+3°C/≤50°C/焊接试验合格后涂装/施工温度13~30°C不得低于5°C/湿度≤80%/过氯乙烯漆必须配套使用严禁醇类汽油稀释/环氧树脂漆双组分需精确称量放置2h后在4~6h内用完）、第5章（设备逐台抽测3点/地上管道每300m抽测3点/埋地管道每20根抽1根每根3截面每截面3点/涂装质量7项目视与仪器检测标准/埋地涂层V型切口撕开面积30~40cm2/第一层沥青占比≥95%/石油沥青检漏电压特加强26kV/加强22kV/普通16~18kV） 构建了一套极其完整、系统的石油化工防腐蚀涂装质量保证体系。
最核心的技术红线体现在：
- 核心腐蚀分类（表3.1.8）： 强腐蚀/中等腐蚀/弱腐蚀三类，按气体类别和相对湿度组合判定。
- 核心涂层厚度（表3.3.3）： 强腐蚀室内≥200μm/室外≥250μm；中等腐蚀室内≥150μm/室外≥200μm；弱腐蚀室内≥100μm/室外≥120μm。
- 核心除锈等级（表3.3.5）： 强腐蚀环境环氧/聚氨酯/氯磺化乙烯/无机富锌等底漆均需Sa2.5级；D级锈蚀钢材必须喷射除锈。
- 核心施工条件（4.1.5/4.3.5）： 温度13~30°C/≥5°C；湿度≤80%；钢材温度≥露点+3°C且≤50°C；雨雾雪强风禁止室外施工。
- 核心埋地涂层厚度（表3.4.4-1/2）： 石油沥青特加强级≥7.0mm/加强级≥5.5mm/普通级≥4.0mm；环氧煤沥青特加强级≥0.8mm/加强级≥0.6mm/普通级≥0.4mm。
- 核心验收规则（5.1.3/5.1.4/5.2.2/5.3.3/表5.3.4）： 设备抽测3点/地上管道每300m抽3点/埋地管道每20根抽1根每根3截面每截面3点/涂层7项质量要求/埋地V型切口粘结力≥95%/石油沥青电火花检漏电压特加强26kV加强22kV普通16~18kV。
对于梦能涂料的用户而言，本标准是承接石油化工设备与管道防腐蚀涂装项目时的核心技术总纲。在方案设计阶段，必须首先根据现场的大气腐蚀性环境（表3.1.8）确定腐蚀程度（强/中等/弱），再依据表3.3.5选择对应的底漆类型和除锈等级，然后按表3.3.3确定所需的涂层总厚度。对于埋地部位，需根据土壤腐蚀性参数（电阻率/含盐量/含水量/pH值）确定防腐蚀等级（普通级/加强级/特加强级），再选择石油沥青或环氧煤沥青涂层结构（表3.4.4-1/2）。在施工阶段，必须严格监控环境条件（温度/湿度/露点）和工序安排（焊接试验完成后再涂装）。在验收阶段，必须按设备/管道不同的抽检规则进行涂层厚度检测，埋地部位还需完成粘结力和电火花检漏检测。只有完整理解并严格遵循本标准的全部要求，才能确保石油化工防腐蚀涂装工程的质量满足装置长期安全运行的需求。